【综合】烧结砖生产线常见问题及处理 - 砖瓦平台

三氧化二铝是原材料中非常重要的成分之一，也是烧结砖生产中的“增强剂”，可提高制品的强度。当含量超过18%时制品强度明显增加，当含量低于10%时制品强度会明显下降。含量越多制品的烧结温度也高，增加热耗。当其含量超过30%则不宜使用。

氧化钙：即生石灰，在自然界中以碳酸钙（CaCO3）即石灰石状态存在。氧化钙遇水生成氢氧化钙（Ca(OH)2），即熟石灰，体积膨胀2～3倍，使制品产生石灰爆裂直至砖体崩溃。在原材料中石灰石以块状存在时，且含量较高，石灰爆裂很难避免。在一定条件下氧化钙也会和水汽中的硫酸化合生成硫酸钙CaSO4（石膏），其易溶于水，当随水渗到砖体表面时，水分蒸发硫酸钙以白色粉末状沉淀于砖的表面，是为泛霜。国家质量标准规定：优级品的砖不允许出现泛霜。

三氧化硫：三氧化硫多来自燃煤及煤矸石中，可把燃煤或煤矸石放入火中燃烧，如发出刺鼻的硫磺味则是含硫较高。在含硫较高的煤堆或煤矸石堆上有时还可见黄色的“腰带”是为硫析出所致。

颗粒级配，或称颗粒组成，是指混合料中不同粒度的泥料在总量中所占的百分比。烧结砖在国外叫粗陶，不是瓷器，不需要太细的泥料。在挤出成型中，不同粒度的颗粒所起的作用是不一样的。其中粒径小0.05mm的粉料称塑性颗粒，用于产生在挤出成型时所需要的塑性，把泥料粘在一起。当然，这些细小的颗粒必须是黏土或具有类似黏土性能的页岩、煤矸石或其他材料。否则，如对于河沙，粉磨得再细，也是没有塑性的。其次是粒径为0.05～1.2mm的部分叫填充料的颗粒，其作用是控制产品在干燥时所发生的过度的收缩、裂纹及在塑性成型时赋予坯体一定的强度。至于粒径为1.2～2mm的粗颗粒，在坯体中起到骨架作用，有利于干燥时排出坯体中的水分。空心砖生产原料颗粒不宜大于2mm。

线收缩率：线收缩率分为干燥线收缩率和焙烧线收缩率，分别指干燥的砖坯比湿坯缩短了的百分率和成品砖比干坯缩短了的百分率。其中应特别注意的是干燥线收缩率，因为它和砖坯在干燥过程中产生的干燥裂纹有直接关系，干燥线收缩率越大，产生干燥裂纹的危害也越大。两种收缩率之和是总收缩率，是为制作机口时应该比规定的成品砖放大多少的依据。

我国采用内燃烧砖，当前国内的先进水平为每kg原料中内掺热量260~280kcal，一般较好的水平是300~320kcal。在产煤地区有高过400kcal/kg原料或更高的，那是高内燃砖，有些浪费。掺入的内燃料有煤也有煤矸石等可燃材料。

如果用的是煤矸石或粉煤灰，在测定出其每1kg的发热量后应先减去其本身烧结时所需的发热量，320kcal/kg煤矸石，剩下的才是富裕的发热量再除以300~320即为每1kg该种煤矸石可以配用的页岩或黏土，写成公式就是：

生产中，应先计算出各种原料的配合比，坚持定量搭配，均匀给料，对页岩、黏土、煤矸石等用量较大的原料可采用箱式给料机，调整好给料闸板等调节装置随时检查保持不变，对煤炭等用量较少的燃料，宜采用更为精确的自动配料机，精确给料，并应根据煤的发热值变化随时调整配入比例。

煤的热值应现场取样，即在煤堆多点均匀采样约1kg，粉碎后用四分法制样、烘干，在发热量测定仪中测出热值，宜采用平行法检测同一样品，检测两次，其误差应小于30kcal/kg，否则应重新测试。在生产现场，每批来煤均应取样检测。

加水搅拌的目的是使水和粉料充分混匀，希望每一颗粉料的外表面都与水紧密接触。因此一是加水位置应在搅拌机的进料端，采用喷水形式对着来料皮带上落下的粉料，不但给水均匀，又有一定的防尘效果。二是时刻保持搅拌机的搅拌刀片完好，因为在搅拌机中泥料和水全靠搅拌刀的旋转翻滚搅动搅拌，工艺规定搅拌刀的叶片长度磨损达20mm必须更换修补。三是给料必须均匀，任何时候都必须看见搅拌刀的搅拌叶片的顶端。那种在搅拌槽斗中堆满粉料的作法，其上部粉料根本没有参与搅拌，就走向搅拌机的出料口，纯粹是自欺欺人，决不可取。

第一道搅拌要求加入成型水分的80%~90%。现场可采用以下直观方法进行评估。随手在搅拌机的卸料皮带上，抓一把搅拌好了的泥料，用手紧握约半分钟，张开手掌，泥料成团。用手指轻轻一弹泥团散开为合格。如握不成团，说明水分偏少，如弹不散，则是水分偏多。均应调整。

可用快速水分测定仪，或把刚切出来的湿坯现场立即称重，记录在案，并记下当时挤出机`下级电机的负荷电流和切坯机每分钟的切坯次数。将该湿坯置于化验室的方盘中，切碎放入干燥箱中烘干至恒重（烘干透），两者重量差即为其成型水的质量，除以湿坯重量是为相对成型含水率（或称湿基含水率），如除以干坯质量则为绝对成型含水率（或称干基含水率）。不同泥料、不同挤出设备，所需要的成型水分相差较大，如硬塑挤出的煤矸石砖的成型含水率只有13%～14%，而软塑挤出成型的黏土砖的成型含水率高达22%或更多，应根据本厂原料及设备能力，在确保设备安全的情况下尽量降低成型水分。

这是因为砖坯的成型含水率与挤出电机的负荷电流成反比；和成型含水率与泥条的挤出速度成正比，即成型含水率越高，泥条出得越快。另外，成型含水率还和砖坯强度成反比，即成型含水率越低砖坯越硬，久而久之，只要看一下电机的负荷电流，数一下泥条速度，踩一下砖坯的强度，就可以评估当时的成型含水率了。

同一个砖坯两半块的含水率差异太大的原因：挤出机的首节螺旋绞刀和其余的绞刀不一样，有一个副叶，制作时，对副叶的位置、螺旋角、尺寸都有严格的要求，生产中可以发现绞刀的主叶片只是正面被磨损，其背面基本没变，绞刀的副叶则正面和背面同样磨损，其使用寿命比主叶短了一半。

这是因为在泥缸里的泥料是被螺旋绞刀叶片推挤前进的，如果首节螺旋绞刀只有主叶，则主叶的绞刀尖转在那一方，那一方就挤出更多的泥料，其对应的一方只能是“顺便带一点”泥料出来。有了一个和主叶对称的副叶以后，情况就不一样了。后面绞刀推过来的泥料被副叶劈开分了一半，于是主叶和副叶把泥料齐头并进推向机口，挤出的泥条两侧泥料基本一致，不会这半块硬，那半块软了。

掉角是普通实心砖的一种常见病，指砖的四角十分脆弱，一碰就坏，运到工地上的砖没有四角全成椭圆形，原因是挤出机`的螺旋绞刀严重磨损，特别是首节螺旋绞刀的叶片外径磨损到盖不住一块砖的四角时的必然后果。

挤出机`里的泥料是靠旋转的螺旋绞刀的叶片推挤前进的，只有螺旋绞刀叶片的面积大于挤出泥条的横断面积，才有可能对泥条全面施压挤出完整的泥条，如果螺旋绞刀叶片的外径小于泥条断面的外接圆，其压不住的部份就只能“吃”绞刀叶片外缘“漏”出来的泥料，没有被压紧、含水率高，烧出来的砖就四角疏松，一碰就掉角了。

螺旋纹及S形裂纹指实心砖的大面上出现象花卷一样的许多同心椭圆形的裂纹，或呈S形的平行曲线裂纹，均属于废品。由于泥料在挤出机`里被螺旋绞刀叶片推挤前进时断面各点的前进速度并不一样，总是中间快周边慢，这种速度差就把前进的泥料撕成若干层，这些分层的泥料在随螺旋绞刀旋转时就裹成了“花卷”，在相邻两层泥料之间则挤满了空气及挤出来的水，没有粘结成一个整体，而出现螺旋纹或S形裂纹。

这一问题，在砖坯切出来时极易发现，办法是：取切坯机切出泥条时两端切下来的较薄的废坯，用手掰其四角，如掰开处全是圆弧形，且断面平滑则是螺旋纹或S形裂纹无疑，应作废品处理。

解决的根本方法是增加泥料的粗颗粒，即泥料中粒度为0.05~1.2mm的填充颗粒的百分比，特别是有棱有角的颗粒的百分比，黏土细腻，黏土砖易出现螺旋纹；煤矸石、较硬页岩，泥料颗粒较粗，又全是有棱有角的颗粒，所以煤矸石砖、页岩砖就基本没有螺旋纹。纸张光滑，一摞纸很容易抽出一张，而一摞毛巾则抽不出来，如果在黏土或软质页岩的泥料里适当掺入粉煤灰、炉渣、煤矸石或废砖，让这些有棱有角的泥料，互相咬住，减免泥料分层，则会消除螺旋纹或S形裂纹呢。

这是指在普通实心砖坯的中部出现月牙形的孔或弧形裂纹，所有孔洞、裂纹均透穿砖体，几乎所有砖坯都是一样，掰开孔洞及裂纹均表面光滑，似乎挤出砖坯时，中部供料不足。当增加成型水分时，问题消失，一旦降低成型水分又死灰复燃。

如前所述：在挤出机`里，泥料是靠旋转的螺旋绞刀的叶片推挤前进的，而螺旋绞刀的轴套所占据的部位是没有泥料的。因此，在挤出机`的泥缸里，泥料不是一根实心的“泥棒”，而是一根中空的“泥管”，直到泥管脱离了螺旋绞刀进入机头四周的泥料才向中间挤过去，填补螺旋绞刀轴套所留下的空间。如果轴套太大，泥缸里绞刀叶片的有效挤出断面太小“泥管”的泥料，填补不满绞刀轴套留下的空间，或还来不及填满中间的空间，就被挤出了机口，必然造成“剜心砖坯”。

治本之策，一是适当延长机头的长度，使泥管周围的泥料有足够的时间挤向中间填补真空，但这样肯定会增加挤出能耗，同时也提高了砖的密实度，有助于提高其强度；二是尽可能缩小螺旋绞刀轴套的外径，尽可能地增加绞刀叶片在泥缸里的有效挤出面积，使“泥管”的泥层更厚一点，挤出的泥料更多一点，泥管的孔更小一点。更容易补填满。

实际上，在挤出机`里，只有首节螺旋绞刀担负着克服机头、机口的全部阻力，把泥料挤出机口成为泥条其所承受的推力最大，扭矩也最大，其绞刀轴套也必须有一定的厚度，所幸首节螺旋绞刀都被安装在绞刀轴的最前端，轴径较小，在轴套外径不变的情况下轴套的壁厚已经完全够了，其余各节螺旋绞刀主要都是“运输大队长”，兼负少量挤压任务，其所承受的推力和扭矩都不大，所以它们的轴套都不需要多厚。

其裂纹情况和上述的顶面撕裂十分相似，但位置都在砖的条面上，顶面完好，也是废品。产生这一缺陷的原因是运输泥条的泥床上的托滚不平，或个别托滚上包有泥块，以致泥条呈波浪形前进，弯出了内伤到干燥和烧结后才暴露出来，已无可救药。因此一定要密切注意泥条的行走情况，必须平稳直线前进，不得左右摇摆也不许上下跳动，否则，均应立即停机，查明原因，排除故障，才能恢复生产。

烧出的砖颜色、声音都没有问题，就是有一个条面象皮肤长癣一样的掉皮，仔细观察发现掉皮的条面都是泥条朝上的一个面。这是水机口用水过多惹的祸。生产中，可以发现挤出泥条的顶面有蛇皮一样的水纹或明显的水印，机口下面不停的流水。老式的机口，用水润滑，目的是防止泥条烂角，因为泥料在通过机口和其内壁产生摩擦阻力，而泥条的角则是相邻两个面的摩擦阻力的集中地区，因此四角的泥料总是比大面上的泥料少，走得慢，被拉出了裂纹，机口越长，四角的总阻力越大，被拉出裂纹的威胁也越严重，有一点水，泥料有了润滑剂阻力也就减少了，裂角情况也会好转一点。既然在使用水机口时，加水的目的主要是防止泥条烂角，其正确的做法应该是：把水加在四角，即在水机口顶上距泥条角15~20mm的地方钻两个ø6mm的注水孔，插入输液管，限量供水，一般来说每分钟有40~60滴水已经够了，这叫“好钢用在刀刃上”。那种从机口中间大量向泥条冲水的做法，不仅会造成成品“掉皮”，干燥时还要增加耗能，延长干燥时间影响产量。

又称愈合裂纹。这类裂纹在挤出成型时往往不被发现，较严重的在干燥后开始显现，而大多在烧结后才暴露出来，更有甚者，砌在墙上过几年才显现危害更为严重。笔者在1968年生产过中间一个大的椭圆孔，两边两个圆孔外形尺寸为240×115×110mm的原始形状的“空心砖”砌筑在一条一次码烧隧道窑的外坡墙上，该窑于1970年7月1日投产，到1986年外坡墙上的砖全是刀架裂纹。

产生这一情况的原因是：泥料在被挤到机头里面时本来是一条整的泥棒（泥柱）被横放在机头里的大刀片一分为二，跨过大刀片后才在芯杆区域内重新结合走出机口，这一重新结合的距离为芯杆的有效长度，即从泥条脱离大刀片到走出机口的一段距离，长度不过200mm，时间只有零点几秒，泥条被切出来的“伤口”还没来得及愈合，就“没人管了”。

如果小刀片的制作不良，也会造成因此而产生的刀架裂纹，这是由于该小刀片的泥条产生的摩擦阻力太大“伤口”严重，愈合不了而造成的。如果把小刀片加焊芯杆，改成U形芯杆，不仅不存在这一问题，而且制作更容易，芯具对泥流的阻力也更小。

在生产矩形孔多孔砖时，芯头很窄，其穿孔直径常为6.5mm，只能使用M6的螺纹芯杆，抗弯应力很小，极易偏歪，刚装上去的芯具面对来料不匀的泥流芯杆四周受力不匀向一边歪倒，轻则孔洞移位，重则若干芯杆挤成一堆，挤出的泥条一半有孔，另一半是实心。

实践证明：用定位板可以有效的防止这一问题。用一块比机口每边都宽约40mm、厚4mm~6mm的钢板，按该多孔砖芯杆的数量及相对位置，在钢板上钻出ø6.5mm的穿芯杆的孔，并在钢板四角的适当位置钻4个ø12.5mm的安装孔，使用时，在机口、芯具安好以后把定位板套在机口前面，使每根芯杆的尖端分别穿入定位板上其所对应的小孔中，再用四个M12螺杆把定位板固定在机口前面并保持机口和定位板间有15mm以上的净空距离。开动挤出机`，密切注意泥条已全部顶住了定位板，立即停机，此时，机口里的泥料已完全把芯杆、芯头锁定在其应该在的位置上了，即可拆去定位板，开始生产。

挤出机的螺旋铰刀在挤出泥料时其中间的泥料和边部的泥料的挤出速度是不一样的，最常见的是中间的比边上的要快的多，在挤出的整根泥条上就表现为泥流速度快的部位泥料就密实，水分就较少，干燥和焙烧的收缩也较小，泥速慢的部位，泥料就较为松软，水分也较多，干燥和焙烧的收缩也较大。由于泥料的弹性系数只有1%～2%，这种较大的收缩差异必将给砖坯造成裂纹。

在这里首先应查明挤出泥条哪一部分快，哪一部分慢，相差多少？办法是：用约4mm厚的钢板做一个内空比挤出泥条断面略大的框，框里用直径约1mm的细钢丝将泥条分割成若干个约30mm×30mm的小方格，作为泥条分割器。或称泥速检测板。

使用时，先挤出一段泥条，然后沿机口把泥条切去，套上泥条分割器，此时再挤出泥条时，将被分割成为多个30mm×30mm的小泥条了。挤出1m长后，分别测量各小泥条的长度，其最长的和最短的允差为：对多孔砖不超过50mm；对厚壁空心砖不超过30mm;对薄壁空心砖不超过20mm；对挤出平瓦不超过10mm。

· 中间快、四周慢，可以在大刀片的中部的两面分别焊上两块用三角铁割出来的分流铁，如果中间仍稍快，则是分流铁小了，可在其表面堆焊一层焊条或换两块大一点的分流铁。反之，则应换上两块小一点的分流铁。对大孔的空心砖还可以用加长中间芯头或在芯头后面的芯杆上套上个大螺帽，以减速泥流；

· 某一条肋或某一个边的泥流太慢，可把该肋（边）所面对的芯头的斜面磨去一点。反之，则可在该面所面对的芯头的斜面上焊一道电焊，如是陶瓷芯头可以在该芯头后面的芯杆上套一个偏心平垫，阻止泥流快的一方来泥太快；

· 两条肋交汇的“十字路口”泥流太快，可在该十字路口正对的刀片上焊一根M10～M12的螺杆，螺杆长度不得超过芯的小头的平面，分别在螺杆上套以不同外径的平垫圈，并用螺帽在螺杆尖端挡住，以调整该处泥流速度。

剪刀口裂纹是该处泥流速度过快所致。测量砖的切断尺寸时，可发现本来应该一样长的同一块砖的各点的切断尺寸大不一样，都是中部最长两边最短，误差少的1至2mm,误差多的可达4mm。这就是泥条中部泥流速度比边上快，以致中部泥料挤得较紧，较密实，成型含水率较少，干燥和焙烧时的收缩也较少。两边正好相反，于是，干燥和焙烧时两边要收缩，中间不愿收缩只好拉裂成剪刀口了，用上一条相应的办法处理。

这是机口第二道内衬铁皮转角处水路缝隙较大，而第三道铁皮又没有水，则将出现有水小齿裂纹。如仅是第二道铁皮转角处缺水，出现的将是无水小齿裂纹。如果哪一支角的几道铁皮都缺水，则将出现无水大齿裂纹。如是后面的几道铁皮缺水，而前面的一两道铁皮水又过多，则出现的将是有水大齿裂纹，且在齿凹处有量积水。对此均应按其相应位置，调整水路。

是个别孔洞出现裂纹，则是该芯头表面太粗糙或设计不当、位置不对，应打磨调整。如全部或大部孔洞内部都出现鱼鳞纹，则是泥料太干，芯头表面都粗糙或设计有误，应调整成型水分、修整芯头。如两孔间的肋被拉出有规律的月牙形纹，裂纹已经透穿，则是该处泥流不足，应修磨其两侧芯头的斜度，增大该处的泥流通道。

如是孔洞变小，可能是芯头严重磨损或缩进机口太多，应更换、调整。如孔洞移位或并芯，则可能是芯杆太细已歪斜，应纠正或更换。如孔洞下坍，则是泥料太软，应调整成型水分。如相邻两位置改变，但连成了一个大孔，则是两芯杆或芯头间卡有杂物，应清除。

主要是泥料太软，应调整成型水分。也有可能是螺旋绞刀叶片严重磨损，叶片的螺旋角不对，机头、机口太短，以致挤压力不足，应予调整。如是在通过了切条机的泥床以后才出现变形，则应检查泥床上的托辊是否高低不平，或托辊上包有泥块，应调整清理。

每立方米窑室空间平均适宜码放标准普通实心砖坯的数量叫“码窑密度”。一般认为对于以煤炭为内掺燃料的内燃烧砖来说以220块/m3～260块/m3较为合适。在生产多孔砖和空心砖时，由于砖坯本身有孔洞也可以通风，其折标计算的码窑密度可以放宽到280块/m3～320块/m3。

砖瓦焙烧窑炉是把火炉放平了烧，因此，也有一个火向坯垛中间集中的倾向。其具体表现是：在同一断面上中间温度高，两边温度低，中火跑得快，边火滞后，和中间易出过火砖，焦砖，两边易出欠火砖、生砖。特别在隧道窑这一情况尤为严重，这是因为在隧道窑砖坯和窑体有相对运动，一种是砖坯走，窑不动，一种是窑体走砖坯不动，但都要求坯垛和两侧窑墙、窑顶之间保持一定的距离，以免擦掛，倒坯。这个距离分别叫“侧隙”和“顶隙”。其宽度宜为50mm～80mm，不可太宽，以免通过的风量太大，把热带跑了，温度起不来，更要出欠火砖，生砖。在坯垛中相邻两块砖坯之间的留缝宽度只有15mm～30mm，比起侧隙的50mm～80mm，要小多了，能够通过的风量也少多了，被风带走的热量也少多了，这就更加剧了火向中间集中的倾向，造成严重的中间高温两边低温。为此应在码坯时就让中间高温部位的温度高不起来。

办法是：在窑室断面的正中间留出一条宽度等于或略大于两边侧隙之和的“中缝”，这样一来中缝没有砖坯，也没有内燃煤，没有热源，再加上中缝宽通过的风就多，带走的热量也多，其温度想升也升不起来了。

窑的断面较宽时，断面上不止两个坯垛，可在中缝两侧坯垛以外留出二缝、三缝.......宽度依次递减直到两侧隙为50mm～80mm。为此，一个横断面上的坯垛数目，必须是双数，其坯垛间的拉缝数才是单数，也才可能有最宽的中缝，实现“中稀边密”。

在窑室里，不仅应该有上述的纵向拉缝，横向拉缝也不能少。这是因为顺窑室纵向进来的风在到达预热带、干燥带时要转个900的弯，从窑墙、窑顶的哈风口，风管入口进入烟道排潮道排往大气，如果没有横向风道，这些烟气、水汽不能顺利排出，轻则影响火行速度，重则产生砖坯凝露、潮塌、倒窑的大事故。

在隧道窑窑车上装码坯垛时，窑车两头应留出不少于100mm宽的空档不码砖坯，一是防止窑车运行时坯垛前后摇摆，相邻两窑车两端坯垛“碰头”，轻则碰坏砖坯，重则碰倒坯垛，造成倒窑事故。二是两车接头处有了一个2×100mm=200mm宽的横向风道，有利于烟气、水汽顺利排出，加快火行速度，增加产量。

隧道窑的哈风口都比窑车车面高120mm以上，热风都是往上飘的，火也是往上烧的，不愿“深入底层”，如果窑是上总烟道，火更是从哈风洞的上部进入哈风口到总烟道，处于哈风洞下口以下的砖坯能得到的风和热就少得可怜，温度怎么也升不起来。

大断面的隧道窑在窑车面上用耐火砖砌有一个码坯平台，台面基本和哈风口底面一样高，就不出现这一问题。为什么不能“如法炮制”呢？尽管这样每车少码了一层砖坯，但总比欠火砖制造废品划算，而且这样一来，底火快了，一天多出一两车砖，产量也就上去了。

窑车车底如果出现高温势必使车轮轴承的润滑油脂烧干、损坏轴承，上个世纪八十年代四川都江堰一个砖厂就是因“一天烧坏68套轴承”而不得不停产的教训，车底下的温度主要来自两个方面，一是从车面经窑车垫层传到车底，二是从窑车两侧翻越沙封槽直接“烧”到了车底，其中后者往往是主要原因。为此，生产中焙烧人员每班都必须查看窑墙两侧沙封槽是否“跑火”，办法是从窑头或窑尾的窑车的沙封板看过去，只允许沙封板靠窑墙的一面有火光，决不允许沙封板靠车轮的一面有任何光亮。否则应查明原因妥善处理，上述一天烧坏68套轴承的砖厂就是沙封槽的挡沙墙坏了，存不住沙，没及时修补而不得不付出沉重的代价。同时出窑车端的人员应经常检查窑车轴承或车轮，不能烫得手不敢摸，修窑车人员应检查出来的窑车，一旦发现沙封板被烧坏，除即时拆换外。

窑车是隧道窑的活动的窑底，窑车车面则是窑的活动的地平面，既要移动又不许漏风责任十分繁重，生产中，窑体不动其各点温度也变化不大，窑车不仅要动还要不断经受高温――常温――高温的反复折磨，其更容易损坏，而必须精心维护对窑车的维护主要是：

车面垫层四周的大块耐火砖的围护必须完整、稳固，损边缺角的应立即拆换，那种抓一把稀泥摸上去的做法是自欺欺人，这些围护圈两边的嵌入窑墙两边的挑砖下面和窑墙组成曲折密封，两头和相邻窑车组成曲折密封，防止车下冷风上窜，如果损坏了，还能密封吗？

在砖瓦焙烧窑炉用的风机的风量和风压焙烧时需要氧气，传递热量都需要风。在隧道窑每烧成1kg泥料需要5m3～6m3的空气，同时产生6.08～7.08m3的烟气，一块普通实心砖坯原料约2.8kg左右，按3kg计算每烧成一块普通实心砖约产生18.24m3～21.24m3的烟气。平均按20m3/块砖计算，如果窑设计每小时出5000块普通实心砖，则风机的最低风量应为5000×20＝10万m3/小时。

在窑里需要的是流动的风，光有风量是不行的，因为风要从出窑端吹到干燥室（带）排入大气，所以这10万m3的风还必须有“劲”叫风压单位是“帕”（Pa），对于一次码烧隧道窑或带人工干燥室的二次码烧窑炉，应该有1100帕～1300帕，风机的风全靠不断旋转的风翼（叶）迫使空气流动，风翼旋转得越快，风量越多，风压也越大。其特性是：

因此，在下调风机变频时决不能只考虑风量、节电，还必须兼顾风压，以免风“吹不动了”。办法是每次下调变频必须到出窑端，在即将出窑的窑车的砖垛上必须能吸住一张报纸，说明风压到位，吸力越大，风压也越大。如吸不住报纸，说明风压不够，必须立即适当调高变频，而用哈风闸或风门来调整风量。

使用哈风闸时，不管是用顺阶梯闸，还是桥式闸，其首闸（距焙烧最近的一个闸）的高度宜为远闸（距窑门最近的一个闸）的高度的五分之一。在桥式闸则是其最高的闸的五分之一，此时运闸应是其最高的五分之二，并应坚持先提后落，缓提缓落的原则。

当入窑砖坯的残余水分过高，预热带初期的升温速度又超过了25～35℃／h时，坯体中迅速汽化了的蒸汽来不及排出，挤炸砖坯。残余水分越高，情况也越严重，甚至窑顶可听到炸裂声，尤其在蹲火后刚进入预热带的砖坯。因这时该段温度较高，更易产生炸裂。如果只是预热带升温较急，残余水分并不太高，水汽常只挤破砖坯表层，形成蛛网般的细裂纹。对此，除应控制入窑坯的残余水分低于6%外，还应适当延长预热带，使缓慢升温均匀脱水，以及在蹲火及轮窑烧纸挡后缓慢提远闸，慢慢加高。

除因欠火造成的哑音砖外，成型时造成的隐形裂纹和因原料土中杂质太多、搅拌不匀留下的隐形分层，湿坯在预热升温太急，已被霜冻的砖坯和砖坯在预热带吸潮凝露等均会形成微裂纹，造成哑音砖。此外，如焙烧不当，过早打窑门，隧道窑把冷却带推到了窑外造成砖体突冷形成微裂纹等，也可能造成哑音砖。对此，除应强化原料处理，剔除杂质，充分混匀，改善挤出机`的有关参数外，还应注意不烧高湿坯、霜冻坯，同时应保证预热良好，有足够长的保温带。

高内燃及煤矸石砖常在两坯叠压处出现兰黑色的疤痕，有时黑疤还略有凹陷，叫压花。是因叠压处缺氧燃烧，泥料中的三氧化二铁被还原为兰黑色的氧化亚铁所致，因氧化亚铁对粘土类有较强的助熔性，焙烧产生收缩形成凹陷，但并不影响其强度。因此，砖坯的内掺热量不可太高。对高内燃的煤矸石砖可采用平装密码的码窑形式，把压花转移到不影响砌体外观的大面上去；成型时强化撒沙，使叠压面可以流过一定数量的空气；干坯入窑，防止上下砖坯“压花粘连”；焙烧采用低温长烧，尽量充分氧化，减轻压花。

砖的断面从表层到心部明显有别，表层颜色正常，越向心部越黑。其中，欠火黑心暗而无光，黑色染手而不刮手，在黑心和已烧好的表层之间有一条明显的红白色带。砖哑音，比正品稍重，属欠火砖。原因是焙烧温度及时间都不够。凡是这种类型的黑心砖，其抗冻性都不合格，用于建筑遇水后，在冬季大多数都会出现冻害。

另一种是过火黑心，黑心为兰黑色，有光泽，刮手而不染手，为缺氧燃烧而生成的氧化亚铁，声清脆，强度较高，有时略有变形，欠美观。原因是焙烧带升温较快，表层过早烧结，氧气进不去，焙烧温度也偏高。