隧道窑是引进技术，在“过度”的吸收和消化过程中存在不少问题，特别是承建者由于技术和认识方面存在不足或缺陷，很多隧道窑建的都比较短，特别有的承建者，根本不懂得隧道窑的特点和焙烧原理，就随便与老板谈一谈，有的连张图纸都没有，在地上画一画就开始建设，建窑时为了省钱，能短就短，使建成的隧道窑没有足够的长度来实现砖坯在预热带、焙烧带和保温冷却带有允许的合理停留时间，生产中产量、质量都存在严重问题。笔者曾见过一条内宽3.6m隧道窑长度只有60m，火行速度一个小时不足2m,烧出的砖质量很差，合格率不到60%，耗能高达460kcal／kg成品。
一是有的建设者，对隧道窑原理认识不够清楚，就盲目上马；二是资金不足，为了减少投资，就无原则的缩短窑长；三是被承建者忽悠，谁建设费用低就叫谁建，使得隧道窑越建越短；四是错误的把轮窑的三带长度用在建隧道窑上；五是场地问题，有的在过去轮窑的基础上建隧道窑，由于轮窑场地比较短，就在原来轮窑基础上建设成短的隧道窑。
一企业建有4.6m内宽、长度143m、31个车位隧道窑两条，按说窑炉够长，但烧出的砖都是酥脆砖。老板给笔者打电话问烧出砖酥脆原因，就告诉他们常规处理办法：把进出口漏风处堵好，进车口尽量不要进冷风；进焙烧窑的砖坯干燥要好；适当延长预热带；优化调整哈风闸开度。过了两天又打电话说出来的砖还是酥脆，邀请笔者去看看。不看不知道，一看“神”操作：隧道窑设计有9对哈风闸，最前面的6对闸全关，只用7、8、9车位的三个哈风闸是开的，更“神”的是紧靠焙烧带后部，也就是在850℃处（20车位处）分别都安装有两台30000m³/h风量的离心风机，呼呼的向窑内吹冷风，而出车口的门大开，几台冷却风机全关。我算了一下，31个车位长的窑实际变成14（31-11-6=14）个车位长的窑,也就是说143m长的隧道窑，人为变短成64m长，难怪烧出的砖都是酥脆的。
从图1可看出8车位的排烟管道都烧成红色的了，7车位的排烟支管都有高温烧过的明显痕迹。8车位的温度已达900℃，砖坯一旦进到7车位就马上进入700℃左右的高温区，这期间砖坯残余水分的排除和573℃的晶型转化等都是在升温速率过快、预热区域过短、温度梯度过大、固态反应时间过少的不合理的温度区间内进行，不仅砖坯的物理结构受到破坏，在573℃时晶型膨胀变化等过程也受到严重影响。如此的操作是不可能出合格砖的。现场实测，烧出的砖强度都不如从干燥室出了的砖坯强度高，这样的操作持续一年多，酥脆砖也出了一年多，同区域的砖卖0.36元／块，该厂砖0.16／块都难卖动，产量也很低，能耗却高达420kcal／kg成品，一年下来综合损失高达数千万元。
建设隧道窑的目的是高产、质优、低耗，但如果隧道窑建的比较短，那就事与愿违，得不偿失，主要问题是：
一般短隧道窑能耗高达400kcal／kg以上，根本谈不上节能。比轮窑能耗高50%左右，出来的砖有些还有红火，砖没能冷却就被推出，就是运到卸砖区砖垛中部还能看到火，为了及时卸砖，就用水浇到炽热的砖上，热量浪费极其严重。由于能耗高，给污染物达标排放带来极大麻烦。
弃轮建隧本是技术进步的要求，但由于窑建的短，焙烧速度不快，稍快就出质量问题，不得不压缩进车速度，降低产量，隧道窑的优势不能很好的发挥出来，这就事与愿违了，加之能耗高，就更得不偿失。
由于隧道窑建的短，预热、焙烧和保温冷却带就逼迫压缩短，升温速率就会超过原料的允许范围，砖坯没有循序渐进的预热就被推进焙烧带，加大了砖坯内外温差和内外收缩差，裂纹、炸坯不可避免。进入焙烧带由于急剧升温，不仅复杂的变化过程不能很好完成，烧透率也极低。后端几乎来不及保温冷却就被推出隧道窑，降温速率又过大，各种裂纹、收缩变形非常多，质量难以保障。
隧道窑的长短受原料、燃料等因素影响，但总体是宜长不宜短，合理的隧道窑长度是提高产量和质量的保证。砖坯进入隧道窑必须经过一个预热、、焙烧、保温冷却的过程，这都需要在一定的时间内完成，这个原则是不能违背的，否则产量质量都会受到影响。如前面所述3.6m宽60m长的隧道窑，日产量折标在9万块以下，能耗高达460kcal／kg以上。而另一企业建有同样宽的3.6m宽隧道窑，长度在原来90m基础上加长到150m长，日产标砖由过去的16万提高到30万块，热耗由原来的400kcal／kg也降到310kca／kg，合格率在97%以上。实践证明过去说窑炉长了阻力就大、焙烧速度慢的观点是片面的，实际情况截然相反：窑炉适当加长，焙烧速度会更快，焙烧出来的砖质量更高，所以说合理加长隧道窑长度是增加产量和提高质量的关键。如何改变窑长阻力大的问题？只要在出车口处安装上了窑门和冷却风机（有的也叫增氧风机）就迎刃而解了。出车口处安装窑门和冷却风机的好处：
加快焙烧速度这对提高焙烧速度是非常有效的，出完车后关掉窑门，开启冷却风机（先进的窑炉，冷却风机一直都开），向窑内强制送风，推风前行，不仅减轻了排烟风机压力，而且加快了冷热交换速率，有效的促进焙烧速度的提高，火行速度可超过7m／h。
过去小断面隧道窑，特别是过短的隧道窑，几乎都没有设计窑门和冷却风机，采用的是全负压焙烧工艺，加之是内燃烧砖，一般坯垛中间的温度较高，聚集着很多辐射热量，本应该通过气体的对流把高温拉走，但由于窑内是全负压，很难把坯垛中间的高温气体均匀抽走，加之空气遇到高温就会膨胀，温度越高，膨胀越大，相应的压力就越大，使夹在砖垛中间的气体因膨胀很难顺利拉走，因而热量就会聚集的越来越多，温度会越来越高，造成坯垛中间制品过烧，这就是负压焙烧最大的弊端之一。如果三隙（边隙、顶隙、垛隙）稍大，问题就更严重。但出车口安装有窑门和冷却风机，就可以向窑内强制送风，在焙烧带中后部，形成正压。窑内中后部形成正压的好处是，只要有缝隙，不管缝隙大小，风都会见缝就钻，不仅会把坯垛中部聚集的高温气体给顶出来，而且还能在窑内对温度起到比较好的搅拌作用，使断面温度更加趋于均匀化。由于断面温度比较均匀，从而使烧出的砖色差小，收缩一致性较好，大大降低了外生内好，或外好内焦的质量问题，有效的克服了负压焙烧造成的断面温差大、砖质量差的弊端。
设计有窑门和冷却风机的隧道窑，可通过强制送风，不仅促进焙烧带断面温度更加一致性，而且燃料能更好的足氧燃烧，热量能得到充分发挥，相对节省燃料。从实际能耗看，出车口设计有窑门和冷却风机的隧道窑，与没有设计的对比，每烧成1公斤产品消耗的燃料会减少50kcal以上。
促进环保达标由于燃料消耗相对少，排放的烟气就少，消耗的脱硫剂就少，也相应节约了支出。是不是出车口处安装上窑门和冷却风机，向窑内强制送风就会造成排出的烟气含氧量更高？其实这个担心是没有必要的，因为烟气中的含氧量高与排烟风机开的大小有直接关系，而正压焙烧由于气体能和被烧砖坯全面接触，反而能更多的消耗氧气，更有利于降低烟气中的含氧量，折算过量空气系数会低。
有效防止热量浪费出车口设计窑门和冷却风机，不仅能很好的做到强制送风，而且能加快冷风与砖的冷热交换，更多的把热量交换出来送向前，有效减少成品砖带走热量，提高热利用率，同时必要时也能有效的限制向隧道窑内进风，对控制窑温非常有利。
过短的隧道窑看是前期投资少点，但会给以后的运行埋下很大的隐患，导致能耗高、产量低、质量差、环保不易达标等一系列问题，得不偿失。过去由于种种原因已经建短的隧道窑，从经济和长远看要适当改造加长，要依据企业本身的原料、燃料、砖型、产量、质量等方面综合考虑。总之在追求产量和质量的今天，隧道窑宜长不宜短，实践证明隧道窑长度原则不能低于135m。一般情况下隧道窑宽度和长度没有必然联系。
| 欢迎光临 砖瓦平台 (http://app.zgzw123.com/) | Powered by Discuz! X3.2 |