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标题: 砖坯裂纹分析及其解决方法 [打印本页]

作者: 平台客服小周 时间: 2021-4-11 13:08
标题: 砖坯裂纹分析及其解决方法

一、结构裂纹

◆ 砖坯结构裂纹为成型过程或原料处理不当造成的，该类型裂纹与有规律的成型设备(机口）原因导致的裂纹不一样，最大的区分为：成型裂纹有规律可循，而结构裂纹规律性不强，但在实际工作中易将此类裂纹误判为成型裂纹，要注意观察判断。

1、两种或两种以上原料没有参配均匀，各种原料的含水率、塑性、颗粒级配不一，成型后出现裂纹。

解决办法：原料进入破碎设备前要预拌均匀，不要把原料拌混工作寄希望给破碎、搅拌、筛分设备。

2、原料中杂质影响，如树根、草根、塑料绳、大块硬物料等。

解决办法：经常对筛网进行检查，防止筛网破损。对筛网后续设备检修后要将现场杂物清理干净。

3、进入砖机的泥料含水率不一。最典型的就是上班次工作完毕停机前没有将皮带及设备内的泥料清理干净，这些泥料经过几个小时的水分挥发，导致砖机开机后泥料水分不均匀，采用砖机上搅临时加水也不能解决。

解决办法：成型工作完工时要严格按照停机程序操作，确保皮带及相关设备内无多余泥料。

4、搅拌机搅刀磨损严重或搅拌加水不合理。

解决办法：定期检测搅刀与箱体的间隙，调整加水方法。

5、砖机螺旋绞刀磨损过大，挤出泥条各部位速度不平衡，坯体密度不一致，而使干燥收缩不一，产生裂纹。

解决办法：定期检测及时更换搅刀。

6、芯架问题。一是安装不合理，二是芯架制作问题。

解决办法：调整芯架，更换不合格芯架。

7、泥条挤出后，机口与皮带，皮带与切坯机等运输设备衔接不平，导致泥条弯曲产生裂纹。

解决办法：调整各设备平衡，经常清理皮带托辊上沾附的泥料。

二、压拉裂纹

多出现在坯垛下层和横坯上，这种裂纹一般在坯体条面上出现大口断裂。压拉裂纹产生的原因及解决办法：

（1）坯体成型水分过高，坯体强度不足而压裂。

解决办法：降低成型水分，提高坯体强度。

（2）坯体成型温度低，进入干燥室后吸潮软化，此后又急剧升温而收缩被拉裂。

解决办法：要经常检查坯体温度，特别是机口挤出时的泥条温度，并相应调整热工参数。

（3）坯料塑性差，坯体强度低而压裂。

解决办法：掺入塑性高的材料或加入提高坯体强度的外加剂，或减少码坯层数。

（4）塑性原料与其它原料掺配不均，坯体收缩不一而开裂。

解决办法：加强原材料预拌混处理，掺配均匀一致，是其收缩基本统一。

（5）混合料塑性太高，线收缩过大，经快速干燥裂纹。

解决办法：掺入瘠性材料，如煤矸石、炉渣、硬质页岩等降低塑性，减少收缩。

（6）窑车数量少或出窑砖坯温度高，砖坯码在有一定温度的窑车上，急速脱水导致裂纹。

解决办法：增加窑车数量或调整烧结操作，降低出窑温度。没有垫砖的窑车也可增加大孔易散热的垫砖。

（7）窑车面不平正导致砖坯拉裂。

解决办法：整理窑车台面。

（8）隧道窑或周转轨道不平，窑车车运性不稳，因震动摇晃而压裂。

解决办法：调整轨道。

（9）顶车人员操作不慎，顶车时车与车撞击，坯体受震动断裂或倒垛。

解决办法：完善提高操作技能。

三、风裂

风裂：这种裂纹一般在砖坯成型后，还没进干燥窑就出现裂纹，裂纹一般在坯体的条面边缘横向开裂，如空心砖则在孔洞的周围及孔壁上。还有的是在干燥室内出现气体流速大的坯垛上层迎风面和砖坯通风道边缘。

其原因及解决办法为：

主要原因为泥料的干燥敏感性较高。检测这种泥料塑性颗粒较多，其塑性高易成型，但由于颗粒级配不合理，导致其敏感性表现的较为强烈，当成型后遇大风、高温、干燥的环境就会出现风裂现象。

1、解决风裂首先从原料入手，调整原料或比例，增加塑性低的煤矸石或硬质页岩，以调整颗粒级配及塑性。其次要根据气候变化及时关闭成型车间门窗及喷水等措施，有条件的生产线还可以设置临时或永久性干燥静停线，使干燥敏感性较高的砖坯在理想的环境中渡过“危险期”

2、坯体一进干燥窑就开裂，主要原因是干燥窑内气体湿度低或流速大。可减少排风量或降低排出气体温度，提高湿度。

3、干燥室内上层坯体距干燥室顶部间隙过大，使干燥室内的热气体集中于上部，造成上部风速过大，温度过高而使坯体开裂。处理方法是将坯垛上部顶层砖立码或人为单层加高，如不增加码坯层数，在顶部加挡风条（板），减少上部气体流速和流量。挡风条可以用毡或混凝土板等耐腐蚀材料。

4、干燥窑密封不严导致冷空气入窑。要检查进车端门窑门、砂封、窑车碰头等是否密封严实，干燥窑窑门不要长时间开启，进车完后马上关闭密封。

5、干燥窑进车速度不均衡，进车时间控制不严，当长时间不进车时，窑内温度高且湿度低，使坯体快速脱水而开裂。要求定时、均匀进车，不能忽多忽少。

作者: 烧碱厂 时间: 2021-4-13 08:09
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作者: 霞山牧童 时间: 2021-4-17 07:33
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作者: 诚信合作 时间: 2021-4-25 16:02
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