当凹坑里出现白色斑点时可能是原料中石灰石（碳酸钙）含量较高，其在高温后烧成为石灰（氧化钙），石灰吸收了空气中的水分后生成氢氧化钙（熟石灰），体积膨胀，造成崩裂脱皮。
当凹坑里出现深黄色或黄褐色的斑点时．则可能是原料中有铁质结核（黄铁矿或褐铁矿），其在焙烧中也会膨胀剥落。
针对以上两情况，应尽可能地去除原料中的这些有害成分．否则也应将其粉碎到粒度小于0.5 mm~l mm，以减轻其危害，因烧结砖的质量标准中允许有尺寸不大于10mm×10mm的石灰爆裂。
当凹坑中没有任何斑点，颜色与周围并无差异时则完全是挤出成型时留下的隐患。
生产中，传统的做法是在机口顶部注水，这是因为机口（砖嘴）四角对泥料的摩擦阻力最大，因而来的泥料较少，造成四角缺泥；而采用给四角加水润滑，目的是减少四角的摩擦使泥料多来点。但实际上大部分砖厂都是从机口中间注水，给泥条表面加水。
正确的做法应该是往机口四角加水，即在距棱角20mm左右的地方，用给病人输液的软管往里注水，并控制水量为40滴/min左右，这样用不了多少水却可较为有效地防止烂角，并可节约用水，加快干燥，提高砖坯质量。
较好的办法是将水机口改为油机口，这是在20世纪80年代就被证明行之有效的好方法。做法是：通向四角注水改为注油，并控制流量为40滴/min左右，其耗油量每万块砖不足1kg，成都有的砖厂耗油量每万块砖才0.6 kg~ 0.8 kg，比在切坯台上人工抹油省油多了。
更好的做法是采用油、水全不用的干机口。这时必须使用“长机头、短机口”，机口的长度为30mm~50mm。如前所述，机口四角对泥料所形成的摩擦阻力最大，机口越长，这种阻力也更大，造成烂角的危险也越大。实践证明，适当长度的机头完全可以对泥料形成足够的压力，使其成为密实的泥条。机口的作用仅仅是规范一下泥条的外形尺寸，机口有30mm~50mm长就足够。