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标题: 坯体塌坯产生的原因及处理方法 [打印本页]

作者: 砖瓦客服 时间: 2022-3-6 11:54
标题: 坯体塌坯产生的原因及处理方法
坯体塌坯产生的原因及处理方法

1、根据原料确定工艺
隧道窑一次码烧工艺有着节省场地、减少人力，自动化程度高、节省投资等优势，但是能否采用一次码烧工艺，关键取决于原料性能。适宜采用一次码烧工艺的原料有煤矸石、页岩及煤矸石、页岩掺量较高的原料。对于粉煤灰、粘土、红土掺量较高、软质页岩及干燥收缩较大、临界水分较低等软质原料慎用一次码烧工艺，即使采用一次码烧也要延长干燥时间，降低坯体升温速度．严格控制码车高度，一般应控制在12层以下。对于那些计划筹建一次码烧隧道窑生产线的厂家，应对原料进行化验分析，另外多听听专家意见，以防止此类问题继续发生。
2、原料处理
一次码烧工艺除了对原料性能要求较高外，还要求对原料进行处理，原料颗粒级配更加合理。对于煤矸石或硬质页岩来说，虽然适合采用一次码烧工艺，但是如果原料处理细度不合理。陈化效果不好，就不能保证砖坯的成型。湿坯强度及干燥效果．坯体进入干燥窑升温后就会变软，强度下降，底部坯体无法承受上部坯体的压力而塌坯。因此，原料细度必须满足：∠0.5mm占55%以上，05.mm-1mm占20%-25%，1mm-2mm占20%以下。原料塑性指数越低，细料比例应该越高。

原料陈化是保证砖坯成型质量的关键，对于煤矸石、页岩特别是工业废渣为主，多种原料混合而成的制砖原料，原料陈化是必不可少的工艺，因为塑性较低且多为颗粒状的原料在没有陈化工艺时，从原料粉碎后加水搅拌到进入砖机出坯只有短短的几分钟时间，外加的水分只在原料颗粒的表面，而没有渗入颗粒内部，也就保证不了成型坯体的质量。只有将原料加水至成型含水率搅拌后送人陈化库，经过3天以上的陈化，然后再经过细碎对辊机或轮碾机碾练才能确保成型坯体的质量。原料在挤出机的上级部分尽量做到不加水，因为上级搅拌加入的水没有足够的时间渗透到原料内部，这种表面水在强大的挤出压力作用下随砖机绞龙旋转摩擦，在泥料层流间形成水膜，会使坯体在干燥过程中产生分层和裂纹，不但影响坯体干燥质量，也会降低坯体强度，导致塌坯。这里必须说明的是陈化原料必须是加水搅拌后送入封闭保湿的陈化库中进行陈化，进入陈化库的原料含水率基本等于成型所要求的含水率，而不是像有些砖厂那样只是把粉好的细干料堆起来说是在陈化，事实上不加水搅拌的干料堆放几乎没有陈化效果。
3、采用半硬塑成型
采用一次码烧工艺对成型坯体的强度要求较高，因此应该选用高挤出压力的半硬塑成型机，才能确保坯体具有较高强度，从而保证干燥质量。半硬塑成型机产量较低，挤出压力较大(一般挤出压力在40kg/㎝2)，坯体成型水分在13％-15％左右．泥缸直径500㎜以上。这里所说的半硬塑成型机并不是目前多数机械厂家生产的50-50-35型双级真空挤出机是一高产量挤出机，单机可满足年产6000万块—7000万块烧结砖生产线，这种砖机具有良好的综合性能，具有较大压力和高产量，坯体成型水分14％~17％左右，适合人工干燥轮窑焙烧或隧道窑两次码烧工艺。如果一定要在一次码烧工艺中选用这种砖机，就必须告知机械厂家要进行定做，制造时要降低砖机主轴转速，提高挤出压力，才能满足一次码烧工艺。
对于现有一次码烧工艺，使用50—50—35以下双级真空挤出机且有塌坯现象的砖厂，可以将下级4级电动机更换成6级电动机后加大电动机皮带轮15 %—20％，或者不换电动机，只把原配电动机皮带轮减小10％—15％的办法来降低挤出速度，提高挤出压力，可有效提高成型坯体强度和外观质量，确保干燥时不塌坯倒窑
4、干燥窑结构
干燥窑的结构是根据原料性能和砖机压力确定的，决定干燥窑长度的主要因素是原料的干燥敏感性、收缩率、临界水分、成型水分等。无论采用顶送风或顶、侧结合送风、其送风位置对坯体干燥效果影响很大，热风送到什么位置要依据原料的临界水分和干燥燥敏感性而定。对于临界水分低、干燥敏感性高的原料，送风位置切不可靠前，一般最前端第一个送风点应距进车端15m以上，否则就会出现干燥裂纹。成型水分较高，收缩率较大的原料其干燥窑总长度应在70m以上，否则就可能造成升温过快水汽过大而塌坯。
5、码窑车
码窑车既要保证燃料在窑断面的均匀分配，也要保证气流在窑断面均匀分配。日前，几乎所有砖厂都是采用内燃烧砖，其码窑车的原则应是中稀边密、底稀上密的码法，这样既满足窑中部热量集中，砖坯稀，热量少，又满足了中间间隙大，使潮气容易流出。但是让很多生产厂家难以理解的是实心砖在干燥过程中反而比空心砖容易塌坯，这是由于相同体积的情况下，实心砖所用原料多，重量大，总水量多，坯体受热后产生的潮气量大，如果排潮不足就会导致塌坯，所以码实心砖的密度应更稀一些，实心砖总密度控制在（标准砖）240块/m3—260块/ m3，90多孔砖控制在160块m3—170块/m
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作者: 找工人 时间: 2022-3-9 07:57
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