隧道窑检修紧急停火时的降温方法

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隧道窑检修紧急停火时的降温方法

1．隧道窑炉检修紧急停窑熄火时的降温。
在隧道窑炉生产过程中由于突发事故，必须熄火检修，此时不可采用鼓风机送风强制冷却且特别要注意经常调节拉杆。紧急停窑时降温情况可参照：隧道窑炉　800℃以上每小时降200℃；800～500℃每小时降150℃；500～300℃每小时降80℃；300℃以下每小时降100℃。　2．隧道窑炉停窑熄火方法。
a．熄火之前进车方法：可用空匣钵堆码10车左右进窑，然后推进空窑车。
b．逐步地降低预热带的总抽力。　c．空车推至高温点后，由烧成带前端向后逐步熄火，待制品车离开烧成带后最后一对燃烧室或喷嘴熄火。d．按正常生产时的进车速度，继续进空车，适当调节冷却带冷热风量，使已烧成的制品按一定的降温速度冷却后出窑。e．随着温度的下降，适时调节窑顶拉杆的松紧。f．当空车挤满隧道窑窑道内部可停止进车，关闭冷却带的冷热风机，烟道闸板全部开启，打开窑门，关闭所有风机闸板，开启所有事故处理孔。收妥仪器仪表、热电偶送检验。　


节能型隧道窑焙烧的效益采用节能型隧道窑焙烧技术有可节约能源、降低能耗、节省投资等优点，下面我们就举例来看一下以建设一条经济规模为年产6000万块煤矸石或粉煤灰砖生产线为例：1、节约能源焙烧所需热量320Kcal/Kg,干燥所需热量200Kcal/Kg及工厂采暖等所需热量约150Kcal/Kg均来自于余热，合能原料中近67%的量得到充分利用。利用余热5.25×1010Kcal/年，折标煤7500吨／年，价值约220万元／年。2、降低能耗对于燃料消耗，传统焙烧能耗为550Kcal/Kg，采用该项目技术后，能耗320Kcal/Kg，焙烧节能率：40%，即节约能耗3.3×l010Kcal/年，折标煤4716吨/年，价值约135万元／年。企业的投资回收期将减少1年时间。3、节省投资通常每条煤矸石或粉煤灰生产线，隧道窑及其厂房投资占总投资的三分之一，约1O00万元。采用节能型隧道窑焙烧技术，焙烧周期由原传统的45～55小时降为16～24小时，即降低了2/5，相应窑炉及厂房的长度和投资也降低到原来的2/5，每条生产线可节约建设投资400万元.内容来源于百度