关于窑炉脱硫与腐蚀后对窑炉的危害 下

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关于窑炉脱硫与腐蚀后对窑炉的危害     下

2.3焙烧窑高温耐火顶板被腐蚀的案例分析焙烧窑高温耐火顶板被腐蚀的位置：该焙烧窑全长157.4m、內宽6.9m，共计36个车位；其中1~11车位为预热区域，8对排烟支管分布在1~6车位，11对抽余热支管分布在26~33车位。被腐蚀的高温耐火吊顶板位置在以4车位为主和5车位的前部分。2.3.1腐蚀后的危害腐蚀后的表象：高温耐火吊顶板在4车位有5块全部脱落，露出上面的保温棉，其余呈絮团状物，外力一触击絮团状物就脱落，并带动下来不少有光泽的渣状物，总之，类似豆腐渣，毫无强度而言。3~6车位外露在窑墙外的排烟支管在开始滴落水滴，随后全部脱落。2.3.2腐蚀形成的原因a.湿坯进焙烧窑。目测窑车砖垛中部和窑车中的砖坯，与刚成型砖坯颜色接近，通过含水率检测，湿坯的含水率在10%左右；b.前期温度通常是：1~7车位150℃~760℃,甚至到230℃~900℃；c.进车随意。有时连续进5或6车，干燥窑内空车位在出口端有7个左右；有时24h进3车或2车；d.烟气支管开启无章法。造成腐蚀阶段的支管开启，支管仅开首闸（距焙烧带域最近的闸阀），其余7对闸阀关掉。虽然排烟风机频率开在40Hz以上，但是烟气还是从窑炉的窑顶和进车段窑门大量外溢，导致车间乌烟瘴气，烟囱的外排烟量很低；e.窑尾供风量大。4台7.5kW，T35---11No.8轴流风机全开。腐蚀的结果导致停窑维修，这样即需要投资，又无法生产，更无法通过销售回笼资金。2.3.3其他误操作砖厂管理层对窑车维修没有概念，认为窑车能转动就行，少投资，就能赚钱；维修工则得过且过，马马虎虎，坏件不换，造成窑车前进中左右摇摆，刮坏窑墙。在隧道窑内窑车的面就是其焙烧时窑室的窑底，车面还与两侧窑墙构成一个封闭的窑室，否则冷风窜入会出生砖，热风溢出不仅浪费热能还要烧坏轴承，还将使窑车被烧死在窑内，被迫停产。3、应采取的措施








3.1日常检查需检查的部位分别是：①检查窑墙，一旦发现裂缝应尽快修补，外窑墙可喷入水泥砂浆，喷补时应先用压缩空气吹去缝中尘土，此时应从上往下吹，才能吹净，喷入砂浆时应从下往上喷，才能喷实，填满黏结牢固；②窑车的进车的顶车机的定位是否变化，出车牵引机的拖轮（转轮）是否与轨道摩擦力过大而偏离窑炉中心线运行；③窑车的平板台面是否平整、超宽；④窑车的行走部分：包括车轮、轴承、轴等，其中车轮必须完整无缺，一旦发生轮缘有裂纹应立即更换，以免在窑内跳道，窑车进退两难；⑤车轮应转动灵活，没有轴向窜动，否则窑车会左右摇摆，刮坏窑墙；⑥轴承采用耐高温的油脂润滑（如二硫化钼等），尤其是轴承的加油孔与轴之间应灵活而不许有灰尘侵入，否则，最好的轴承和油脂也没有用；⑦砂封板：在焙烧窑室内窑车的砂封板分别插在窑室两侧砂槽内，以隔断窑室车底部的空气，必须平整完好，坏一块换一块，不允许变形而剐蹭窑墙。3.2脱硫脱硝的处理窑炉的脱硫脱硝处理。在利用内燃烧结砖瓦制品时，无论是煤或煤矸石都含有硫化物。烧结过程中，煤或煤矸石中的硫化物与氧气发生反应生成二氧化硫或三氧化硫气体（还有坯体焙烧过程中氟化氢、氮氧化物、一氧化碳）通过排烟风机、送热风机、排潮风机将烟气排放到大气当中，遇到空气中的水分易生成亚硫酸或硫酸造成严重的大气污染，严重的会形成酸雨严重威胁农作物的生长，对人体的健康造成影响，所以窑炉必须做脱硫脱硝处理。在坯体燃烧过程中，排烟风机是预热带排出烟气的主要设备，窑炉预热带、焙烧带产生的大部分烟气由排烟风机送到脱硫塔进行脱硫处理。然而，由于原料掺配不合理，耗炭时间过短或耗炭少就会导致坯体内的内燃在焙烧带未能完全燃烧，内燃中剩余的有害气体会随着送热风机送到干燥窑，再通过排潮风机排放到大气中，不但污染大气也会腐蚀排潮和送热风道。送到干燥窑的热气中含有的二氧化硫等有害气体与坯体中的氧化钙反应生成硫酸钙等物质，附在坯体表面形成泛霜与泛白。综合来看，排烟与排潮都需要做脱硫处理。当前，国家对治理大气污染的力度和决心是非常的大，出台了《砖瓦工业大气污染物排放标准》（GB29620-2013）和《砖瓦工业大气污染物排放标准》（GB29620-2013）修改征求意见稿。这对砖瓦企业不仅明确了标准，而且对脱硫脱硝这些环保设备工艺、生产管理措施的加强提出了要求。2014年的大气排放标准二氧化硫最高排放浓度为850mg/m3，2016年排放标准二氧化硫为300mg/m3，氮氧化物为200mg/m3，氟化物为3mg/m3。到2017年标准更加严格，标准进一步降低，最高排放浓度二氧化硫为100mg/m3，氮氧化物为150mg/m3，氟化物不变。严格标准再加上在线监控的话，一般来说砖厂处理起来有一定难度。现在脱硫都使用双碱法，这种方式是成本较低，效果比较好。脱硫效果的好坏与原料的掺兑比例及生产工艺有一定的关系。3.3生产工艺对脱硫效果的影响目前，中大型生产线的窑炉设计大部分是通过排烟风机把预热带产生的烟气排到脱硫塔中，因为预热带中的烟气含硫量及其他有害气体量都比较大，所以大部分烟气通过排烟进入脱硫塔进行脱硫脱硝。坯体在焙烧带不能完全燃烧进入冷却带时，剩余的烟气就会通过送热风机进入干燥窑进行坯体干燥，现在的干燥窑排潮设计风量都比较大，进入干燥窑的残留烟气会由排潮风机排到大气中，造成污染而且风筒会严重腐蚀。4、小结








前段时间在网上看到有一些关于烟热分离的文章，文章中的很多观点与我们的看法是一致的，烟热分离在理论上是可行的，但实际操作中却是困难重重。在操作中要想达到烟热分离就必须让坯体在焙烧带把燃料完全燃烧，使不含硫化物与氮化物等有害气体的烟气进入干燥室，而让冷却带中热空气进入干燥窑达到烟热分离的目的。在日常的生产管理中，原料的掺兑比例热值必须控制合理，进车速度、风机频率与风闸调整要合理，原料选择时选择全硫量低的煤矸石与煤，通过这一系列生产工艺的改进来减少污染气体的排放，再采取其他脱硫措施确保监测气体排放达标。内容来源于百度