解决隧道窑出现问题 降低烧结砖生产成本

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解决隧道窑出现问题 降低烧结砖生产成本

近几年来，我国的烧砖隧道窑发展很快，但有的企业也存在一定问题。如某砖厂是新建厂，有断面宽3.6m、长90m的隧道窑及与之配套的干燥室各一条。设计坯体码高为16层普通砖，实际码高只有14层。采用机械手码坯系统和一次码烧工艺，生产工艺比较先进。制砖原料是黏土和煤矸石。存在的主要问题是烧成的砖最上面一层和第二层的部分砖轻轻一碰就碎了。经查看该厂主要存在以下原因：窑有点短、漏风严重、顶隙太大、坯垛通风道过宽。



1、焙烧窑短。
该厂的制砖原料是黏土和煤矸石。就煤矸石而言，焙烧就应该适当长一点。而断面3.6m的，其长度为90m的焙烧窑就有点短。如果焙烧工操作不当，会造成焙烧带前移，自然预热带也就更短了。这样就会给砖坯在预热带合理升温形成一定难度，稍有不慎就会出现质量问题。
2、截止门下漏风严重。
该隧道窑进车端只设计了一道门，仅有的这道门下还有一深400mm、宽800mm的牵引车的行车坑道，且该处无设计任何密封措施，大量的冷风从该坑道被吸入焙烧窑内。从干燥室出来的砖坯温度在80℃左右，而进到焙烧窑的一号车位半小时后测温，反而降到30℃左右。原因就是从牵引车行车坑道抽进了大量冷风，本来温度很高的砖坯又降温，不仅白白浪费了热量，增大了风机电量消耗，加大了气流分层，而且使砖坯在预热带不能合理升温，给砖的烧成质量埋下了隐患。
3、顶隙太大。
窑车最上层砖坯距窑顶达300mm，这显然是不合理的。我们知道，之所以隧道窑留有边隙和顶隙，是为了窑体和窑车的运行安全，也是无奈的选择。从理论上讲坯垛距窑墙和窑顶的间隙越小热利用率越高。如能控制在40㎜间隙，空气与砖坯才能接近较理想状态。实际生产中，一般要求边隙不超过80㎜，顶隙不超过80㎜，而该厂顶隙达300㎜，大量的气体没能与坯体进行充分接触就从顶隙抽跑（偏流严重），不仅浪费了热量，而且还在坯垛和窑顶之间形成一个不合理的风道，上火超前过多，本来不长的预热带就更短了。从干燥室出来的砖坯已升到80℃，可推到焙烧窑一号车位后，由于冷风的侵入，又急降到30℃左右，再往前推又急剧升温，这样的温度曲线像过山车一样，怎能烧好砖？本来在这个阶段应缓慢升温，逐步排除体内的残余水分，但该窑在此阶段却打乱了预热带的升温梯度，反而升温过急，坯体内的水分急剧汽化膨胀，根本来不及排掉。过热的蒸汽压力必然造成砖坯裂纹或开裂，这也是上层砖酥脆的主要原因。
4、坯垛通风道过宽。
3.6×4.35m的窑车上横向码三垛砖坯，纵向码三垛砖坯，坯垛通风道超过280mm， 大量的热风从坯垛通风道流过（环流），而坯垛内部（穿流）风量相对很少，使坯垛的中部和边部温差过大，大量的热风做了无用功，造成热量浪费。

针对以上问题，原计划码高16层砖，但发现码到14层后，下层砖就有压裂现象，可见再加码两层，暂时是不可行的。如用耐火空心砖或耐火砖加高窑车面，但自动码坯机支架距窑车面只有40mm，如再加高窑车，空车就不能从自动码坯机支架下过去 ，加高窑车也行不通。在窑顶下安装挡风板可起到阻隔作用，这项工作的实施，又必须得停产进行，这也不现实。可见这三种方案暂时都不可行。
为此采取以下措施：一是在机械手码好的砖垛上（14层高），再用人工在每辆窑车上用砖坯横摆一平一立、自左到右形成一条横带。为了减少工人劳动强度，每车只码一条横带。这条横带上边距窑顶由300mm减少到150mm以下；
二是每隔三个窑车在过宽的垛隙之间用人工码两竖两横砖坯，阻挡过宽的垛隙（因机械手设计问题，垛隙不可再往小的调）；
三是把预热带适当延长，防止砖坯预热过急；四是进车后用软质的物料把400×800mm的行车坑尽量堵住，不使冷空气侵入。
通过以上措施，查看烧出来的成品砖不再有酥脆的现象。内燃热值也由原来的410kcal降到360kcal。仅降低热值这一项每块砖就降低0.005元（该厂煤矸石是外购的，计算时不含粉碎加工费），每天按生产标砖13万块计，日均节约650元 ，每年节约20余万元。
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