坯体的干燥

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坯体的干燥
烧结砖在生产过程中坯体的干燥从以往自然晾晒到近些年来普及的人工干燥，是整个工艺流程中不可或缺的重要一环。干燥效果的优劣在很大程度上左右着焙烧窑炉的产能，制品各项性能指标等多个方面。
国内现有的几类干燥设施中以直通隧道式一次或一次半码烧为生产工艺的干燥室居多。该类干燥室与焙烧窑炉并列，内部宽度相等，使用焙烧窑车作为砖坯的承载工具，适宜实心、部分多孔等型号的坯体干燥。以工序少、自动化程度高、技术成熟而被广泛的应用，下面对这类干燥做个简要的分析。

1、干燥原理
坯体在干燥过程中，依次要经过加热阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段。干燥的过程就是坯体与干燥介质(热风)在干燥室中进行热湿交换的过程。热介质将自身的热量传递给坯体，带走由湿坯体中扩散出来的水分，本身温度下降，湿度增加。由较高温度、较低含湿量的气体变为温度较低、含湿量较大的气体，通过排潮系统排出干燥室外。坯体吸收热后温度升高，同时排出其中的水分，从低温、高湿、较重的坯体慢慢变成温度较高，含水率较低、重量较轻的坯体。在干燥的加热阶段，热介质传递给坯体的热量除了用于蒸发坯体中的水分外，还有一定的热量用来加热坯体。由于坯体温度较低，热介质温度较高，在温度梯度的作用下使坯体温度升高。在等速干燥阶段，热介质传递给坯体的热量大部分用来进行坯体内水分的扩散和蒸发，同时加热坯垛内部的坯体。到了干燥的中后期，几乎所有的坯体与热介质两者的温度就会基本相同。在降速干燥阶段，坯体中的水分大部分被排出，干燥速度比等速阶段有明显下降。

4.2裂纹坯体裂纹的产生有多方面的原因。有的厂是原材料的问题，而有的厂存在生产工艺的缺陷。对于有些敏感性较大的原材料在挤出成型前要对原材料作充分的处理，加入一些页岩、煤矸石、炉渣、粉煤灰等骨细料，破碎后喷水经24~72小时的陈化，以便稳定原材料的干燥性能。坯体挤出成型时应加入焙烧窑窑尾的热水为好。坯体在车间内至少要放置6小时后在进入干燥室，干燥室力争要建造的长一些。也可以用“两烘一烧”的模式来延长干燥周期。干燥初期的1~12个车位升温应平缓、柔和些，给坯体营造一个逐步、均匀受温环境。处理好排潮量的大小、窑车、窑门、观察窗口等部位的漏风状态。提倡用多个排潮抽口排潮，可以减少局部强风压的影响。 4.3坯体含水率偏高较干的坯体在焙烧时对火行速度，制品质量有着许多的益处。可通过控制挤出含水率，延长坯体在车间内放置的时间，规范、合理的调节使用干燥室等举措，把入焙烧窑坯体的含水率控制在5％以内，并且越低越好。坯体在干燥的中后期热介质温度应尽量高一些，确保热风能吹进坯垛内部的各个部分。杜绝干燥室各处漏风部位，减少外界温度对干燥室内温度的影响。排潮量要在各段合理调节，只要能把潮气排尽就好。排力太强或太弱对干燥都有不利的影响。每拉出一车干坯，在数分钟内就该装入湿坯，切忌长时间的不装坯，短时间内又装入多辆坯车，导致室内温湿度曲线起伏过大。坯垛结构的不同也会对干燥脱水速率有着明显的影响。同一单位面积内码放稀疏的坯垛就会干燥的快，而且干湿也较均匀。究其原因是稀码后的垛体透气性增加，减少了湿热交换的阻力。但从产能和焙烧火度均匀的角度考虑就要协调好这两者的矛盾，可采取边密中稀、上密下稀，规范合理的布局垛体结构形式来解决这个问题。使用码坯机码坯是一种较好的选择，它的垛体以“头对头”、“缝对缝”，火道笔直等为优点。
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