废品较多、成品率低产生的原因主要有以下几个方面： 第一， 原料成型时含水率过高，将致使成型的泥条密实度不够，坯体干燥后收缩过大，致使干燥收缩裂纹增加，或细小的干燥裂纹变大，造成干燥成品率低；
第二， 在将原料制成坯体时，坯体的内伤较多，泥条内部有很多隐形裂纹，泥条被切成砖坯时，隐形裂纹被带到湿坯体中去了，只是这时表面没有表现出来，但经过干燥后就全部表现出来了，使裂纹全部暴露于人们的视线中；
第三， 由于原料级配不合理，没有达到最紧密堆积的分布原理，同一种颗粒含量过高，使成型的坯体结构强度较低，干燥速度太快，导致干燥产生裂纹。
根据干燥率低产生的各种原因，采用一定的应对措施，就能解决生产中的问题。
01原料中合理加水、控制原料成型含水率
不管用煤矸石、页岩、粉煤灰、还是其他工业废渣的一种或几种作为生产原料，如果原料含水率不处于较合理的状态，不论原料成型含水率过高，还是过低，都不能生产出质量较好的湿坯，也就不能降低隧道干燥室的干燥废品率，甚至不能使生产过程正常地进行。
一般情况下，必须根据成型所使用的挤出机的性能控制成型水分，如果生产中采用高真空度、高挤出压力的硬塑真空挤出机，则成型时原料的含水率必须控制在13%~15%，采用半硬塑挤出机时，成型含水率控制在15%~17%，采用一般挤出机成型时，原料成型含水率控制在18%左右。同时，还要根据原料塑性高低控制成型水分，原料塑性高时，可适当降低成型含水率；原料塑性低时，可适当增加成型汗水率。
2加强原料处理、改善原料成型性能
当原料成型性能均匀时，挤出成型后的泥条各处的含水率、密实度、收缩性能等才能一致，只有这样，成型出的泥条才不会有内伤，切成湿坯后，每一块坯体都有良好的整体性能，坯体内外、左右、上下的干燥性能均匀一致。干燥脱水时，每一局部的脱水条件及脱水能力都差不多，坯体在干燥过程中的收缩基本相当，不会出现一部分收缩很大，而另一部分收缩很少、收缩不均匀而导致坯体产生收缩裂纹的情况发生。
泥条中出现内伤而造成坯体干燥后有裂纹的现象，绝大部分是由于原料处理工作不到位，或是由于原料破碎的粒度没有达到生产要求，或是由于两种及两种以上原料的混合不均匀，或是加水后泥流中各处的含水率不均匀，有的地方含水率高，有的地方含水率低，从而使原料中一部分的颗粒粗，而另一部分颗粒细，一部分甲种原料含量高，另一部分乙种原料含量高，含水率高的地方原料塑性较高，含水率很低的地方原料塑性较差所致。这就使得同一泥条的各个部位性能相差比较大，干燥时各处的脱水速度不一样，干燥收缩也有较大差异，很容易使坯体在干燥时产生裂纹。
解决上述问题的方法，首先要将原料破碎至生产过程要求的粒度，对煤矸石原料来说，原料中最大颗粒的粒径必须小于2mm。其次，对生产中采用两种原料，或两种以上原料，要加强原料的混合，使每一种原料充分的渗透到对方中去，使各组分都能均匀的分布于所用的原料之中。再者，根据原料的自然含水率情况，确定向原料中的加水量，自然含水率越高，加水越少，自然含水率越低，加水越多。
03调整原料颗粒级配，增加成型坯体密度
原料颗粒大小，原料颗粒级配是否合理不但关系到成型时泥条的内在质量，而且关系到坯体的干燥质量和烧成质量。颗粒级配合理的原料，成型后坯体各处密实度均匀，收缩率基本一样，干燥后各部位变化情况大体相当，不容易产生干燥裂纹。怎样才能做到原料颗粒级配合理呢？首先要对原料成型有充分的认识，不管是硬塑挤出，半硬塑挤出，还是塑性成型，成型时原料中颗粒的堆积还是依据相同的原理进行的，堆积时，大颗粒的原料首先整齐地排列，形成大的骨架结构；
其次，中等颗粒的原料填充于大颗粒之间的较大空隙之中，最后细粉原料占据大颗粒和中等颗粒余下的空位，起到联结作用，这就是原料最紧密堆积的原理。在原料最紧密堆积的过程中，粗、中、细三种组分的原料缺一不可，如果全部为粗颗粒，则颗粒间空隙较大，粘结不好，坯体密度较低；如果全部为细颗粒，虽然颗粒间空隙较小粘结牢固，
密度较高，但由于没有粗颗粒的骨架作用存在，坯体的强度也不高。坯体中某一种粒径的原料比例占有绝对与的份额时，可能造成生产出的半成品及成品砖强度低，发脆。原料中粗中细3种颗粒在其中的分配比例是多少呢？根据理论计算和实验结果可以得出，各组分百分比应为粗：中：细=大：小：大，即通常所说的“两头大，中间小”、也就是说，在原料最紧密堆积的过程中，粗颗粒料和细颗粒料的百分比要大于中颗粒料的百分比。具体到生产实际中时如果原料颗粒过细，就必须向原料中添加一定量的粗颗粒原料，常常给原料中加入一定量的熟性瘠化料颗粒，有条件的可给原料中加进煤矸石颗粒。
有些厂家在原料中加入少许细沙，也能起到改变原料颗粒级配的作用。如果原料中细粉不够，一种方法是加强原料的破粉碎，生产出一定量的细粉，另一种方法是在原料中掺入一定量的粉煤灰或者膨胀土，黏土等其他细颗粒料。 | 
发表于 2020-2-27 14:36:01
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发表于 2020-3-6 22:58:05
