烟热分离分区域干燥改造

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根据环境保护工作要求，在国土开发密度较高、环境承载能力开始减弱，或大气环境容量较小、生态环境脆弱，容易发生严重大气环境污染问题而需要采取特别保护措施的地区，应严格控制企业的污染排放行为，在上述地区的企业执行大气污染物特别排放限值如下：原料燃料破碎及制备成型颗粒物限值30mg/m3，人工干燥及焙烧窑颗粒物限值30mg/m3、二氧化硫限值300mg/m3、氮氧化物限值200mg/m3、氟化物限值3mg/m3。执行大气污染物特别排放限值的地域范围、时间，由国务院环境保护主管部门或省级人民政府规定。



以上就是新的砖瓦工业大气污染物排放标准修改的地方，其余部分还按照原标准执行。
目前，行业讨论较多的是烟热分离的问题，很多厂家对现有的窑炉干燥开始进行改造探索。笔者也在这方面做了一些尝试，现对某砖厂改造隧道窑和干燥窑分区域干燥技术做一介绍。1 、改造前情况隧道窑一烘一烧工艺生产，隧道窑与干燥室长度98m，内宽3.6 m码砖坯高14层。原料配比情况，黏土占65%，煤矸石以及次煤占35%，砖坯内燃发热量410kcal/kg。生产机械有：硬挤出砖机一台，搅拌机2台，对辊破碎机2台，码坯机等，机械设备良好。隧道窑主风机参数为：18#、75 kW。烘干室侧送风，6台轴流风机，型号为：12#、22 kW。正负压排潮。 原干燥室设计不合理，每日产量约10万块标准砖，在烘干阶段伴随严重塌坯现象产生，影响正常生产，砖质量受到严重影响，该厂没有安装脱硫除尘设备2、改造措施改进的切入点主要集中在干燥室，该厂经常由于干燥问题导致严重的塌坯现象，砖坯入窑含水率过高，成品质量也受到严重的影响。现具体改造方法是：在原风机不动的基础上，将干燥室分为两部分，第一部分是干燥室前半部分，该部分的制品由于刚推入干燥窑，制品含水率最高，用于干燥这部分制品的热风是从隧道窑冷却带抽取的余热，这部分热风是由经过高温烧制的制品散发出的，热风中的硫化物、氮化物以及细颗粒粉尘明显减少，将这部分冷却带的余热通过安装小风机送到原干燥室前段，进行正压预烘砖坯。本身这些热风中含有的有害物质低，再加上这部分热量用于低温砖坯的干燥，既由常温砖坯开始加热。 砖坯在温度不高的情况下，含水率降低，散发的氮化物、硫化物含量较低。第二部分就是由原主风机在隧道窑窑头抽取高温烟气干燥后半部砖坯，这部分烟气中，氮化物、硫化物及粉尘含量较高，但由于干燥室分成了两部分，干燥长度减少，密封更好控制，很容易把干燥烟气送到脱硫塔进行脱硫处理。大大降低了烟气中的氧气含量，空气过剩系数降低，脱硫除尘效果更佳明显，更容易达到排放标准，而且最重要的是砖坯的干燥效果大大提高了，砖坯的质量也得到保证。3、改造后的情况通过增加一个干燥室，分区域干燥砖坯，效果显著提高。通过检测，冷却带余热基本无灰尘，无硫和其他杂质，不会对环境造成污染；通过分区域干燥生产的砖坯可直接进窑，不需停放，预烘砖坯后每块坯脱水约150g左右；砖坯通过余热预干后，为二次烟热干燥打下良好基础，使干燥室在干燥砖坯的过程中，不会塌坯，为窑炉高产打下了良好基础；原主风机利用烟热干燥砖坯，再通过焙烧，风量不会增加；利用余热干燥砖坯，冷却带余热抽取后，出窑砖温度低，只比环境温度高15℃左右；砖坯通过余热预干，二次干燥，生产湿砖坯直接进窑，不二次回潮，干燥时间长，不裂纹，砖质量好；砖坯二次干燥后，水分减少，焙烧产量提高。4、小结通过添加干燥室，隧道窑利用余热将更加充分，进行二次干燥，砖坯干燥质量高、含水率低，烧砖可使煤耗降低。预烘砖坯，含水率降低，二次风量减少，可降低脱硫设备成本，不因脱硫的处理而导致产品质量、产量降低。
该厂改造后，日产量达到18万块实心砖，煤耗降低380kcal/kg，砖成品率达99%以上，使该厂迅速扭亏转盈。需要注意的是在改造或新建隧道窑中，一定要慎重考虑风机的选择及风道、风口的大小，要经过合理的计算和经验，方可达到最佳效果。
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