如何能够让砖厂不被环保政策束缚，污泥制砖是一把“尚方宝剑”

污泥制砖技术

今日带大家着国家环保政策的收紧，各地砖瓦窑厂被拆除现象更是屡见不鲜，对于中小型的砖瓦企业而言，应该如何应对？国家环保政策收紧，砖瓦行业路在何方？


新时期砖瓦工业发展的基本方向和任务
近年来，砖瓦厂被拆除屡见不鲜。砖瓦厂拆迁大多是源于政策性，或者由于环境问题关闭关停，或者由于产业结构调整勒令停产停业，还有的是为了响应减少低功能产业结构的政策。2017年以来，随着国家环保政策的收紧，各地砖瓦窑厂被拆除现象更是屡见不鲜，对于中小型的砖瓦企业而言，应该如何应对？1 墙材行业的发展困境砖窑业作为我国最古老的行业之一，随着国家大力推行提倡使用新型墙体材料，则不可避免地陷入严峻的生存危机和发展困境，走到淘汰的边缘。不可否认，传统砖窑业自身技术工艺的落后和经营管理的缺陷，是其无法跟上时代发展潮流的主要原因，主要体现在以下几个方面。一是使用农田黏土、破坏耕地资源。黏土作为传统砖窑生产制造的主要原料，通常来源于农田耕地，以毁田取土作为主要手段。目前，中国人均耕地仅有1.41亩，只及世界平均水平的40%，而中国城乡的高楼新宅却以年均20亿平方米的速度剧增，每生产1亿块标准实心黏土砖将毁坏耕地40亩，全国各地每年为烧制实心黏土砖毁损的良田超过70万亩，相当于每年有60多万人口失去耕地。在我国工业发展和城市建设已大量占用耕地、耕地保护形势日趋严峻的情况下，这种以毁坏耕地为惨重代价的生产方式，必然要遭到淘汰。二是消耗煤炭资源，产生排放污染。目前，国内多数砖瓦窑厂仍然大量使用煤炭作为主要的燃料，平均烧制1块标砖需要消耗原煤0.1公斤，1亿块砖就要消耗标准煤1万吨，全国每年用于烧制砖瓦所消耗的煤炭数量更是惊人。而且，多数窑厂基本上没有采用烟气过滤处理措施，生产过程中燃煤所产生的大量二氧化硫、二氧化碳等有害气体往往未经处理就直接向空中排放，给环境造成重大污染。三是技术工艺落后，仍以实心为主。砖瓦产业整体工艺技术落后，但大多数企业的技术工艺仍然停留在建国初期的“土窑”水平，几十年来并没有显著的进步，技术含量较高的轨道窑，由于建窑成本较高，应用程度并不普及。多数的窑厂仍是纯人工的土窑或者上世纪80年代开始改进的轮窑，机械化水平低，大小烟囱林立，产品仍以实心黏土砖为主，这种产品体积重量与单位能耗较大，保温隔热性能与国家大力推广节能节材的发展方向背道而驰，不符合国家的产业政策。四是普遍规模偏小、管理混乱无序。
以“脏、乱、差、小”来形容目前国内砖窑厂的现状并不为过，在国家“禁实政策”的制约下，大量无证经营的小型窑厂散落在全国各地的偏僻乡镇、村落，成为社会不安定因素，山西“黑砖窑”事件则是一个典型案例，集中反映了目前国内一些砖窑厂的生产管理状况。相当数量的砖窑厂还处在家庭手工作坊的管理阶段，发展受到规模偏小等技术条件的制约。以上四点是造成砖窑行业面临严峻生存危机的主要因素，也是政府取缔砖窑厂、禁止实心黏土砖生产的主要依据，但是在目前国内建筑业迅速发展、新型墙材还未能全面普及质量有待提高的情况下，完全依靠行政力量“一刀切”地取缔砖窑企业还有较大的难度。所以，依靠政府的政策导向、依靠市场竞争的力量、依靠企业自身的技术创新，来推动传统砖窑企业全面转型提升、优胜劣汰，闯出一条可持续发展之路，应是解决这一全局性、全行业发展难题的新方向、新思路。2可持续发展路在何方
传统砖窑企业的可持续发展必须从原料燃料来源、产品结构、企业管理、自身环保四个方面入手，改变落后的生产方式和经营管理模式，才能跟上时代潮流得到新生和发展。如何把落后的砖窑企业改造成生态环保型企业模式，总结国内成功经验应当做好四个结合。第一，与发展循环经济相结合。要可持续发展必须改变使用原料来源，从使用农田黏土变成使用江河湖海的淤泥，焙烧的内外燃料从使用原煤变成使用煤渣、木屑、秸秆、纸屑、谷壳等固体废弃可燃物。把其他工业的“下脚料”综合利用起来，以达到变废为宝，化害为利的循环经济目标。第二，与发展绿色墙材相结合。要实现可持续发展必须发展节能绿色产品。目前，国家推广的新型墙体材料以水泥砌块、粉煤灰蒸压为主，烧结砖要能够符合国家产业政策，除了改变原料来源之外，还必须改变“实心”为“空心”，空洞率要达到35%以上，将导热系数控制在1.5以下，具有较好的保温隔热性能才可以实现节能环保目标。导语：烧制砖瓦建材是高耗能、高污染行业，是环保部门重点监管的对象，长期发展堪忧。如果普通砖企承接污泥处置任务，则不再担心停产限产，还可以增加企业收入，带动就业，改善当地人民生活环境，是一条成功转型升级的好路子。


污泥制砖你听说过吗？相信对大部分人来说，还是一个新鲜事物。今天记者就带大家深入污泥制砖企业的现场一探究竟。驱车约30分钟，我们到达位于常州市的林泉建材厂内。一进大门，两座并排矗立的太阳能污泥干化温室格外引人注目，就像透明的水晶宫殿一样漂亮。透过观测窗口望去，里面一派热火朝天的繁忙景象：两台蓝色的大型设备有规律的往复行走，一侧黑乎乎的湿泥被均匀地摊铺在温室地面的烘干平台上，另一侧细碎的干泥颗粒“哗啦啦”源源不断地落在皮带上，输送到温室外面的制砖原料库房里。



“今年从正月初八就开工啦，现在得抓紧时间，把厂里春节放假期间接收的污泥处理完”。公司总经理居金泉介绍说，他是和砖瓦建材行业打了几十年交道的优秀企业家。



林泉建材厂成立于2004年，是一家从事煤矸石、污泥、淤泥等固体废弃物资源化循环利用的新型建材企业。通过查阅相关资料，发现2014年11月9日《常州日报》就曾报道过该企业及居总污泥制砖的先进事迹，轰动一时。也正是凭借着污泥制砖这一突破性创新，在当年常州市对众多砖瓦厂大规模关停风暴中，林泉建材厂得以存活下来，也才有了今天可喜的发展变化。
随着经济的发展、人口的增加和污水处理工艺技术的提高，常州市政污水厂产生的生活污泥量逐年上升。“我们厂承接的污泥含水率比较高，一般在80℅左右，这种情况不能直接用来制砖。一是湿泥的热值利用率低；二是添加量少；三是粘度大、混料不均匀；四是砖的质量不好把控，次品多；五是湿泥比较臭，污染环境。所以需要先进行干化处理。”公司技术负责人戴总回忆说，“那时候我们还用的土办法，靠自然晾晒风干，效率很低，一遇到阴雨天更只能干瞪眼。接收的污泥多了，对企业本来是件好事，可处理不掉，堆积的时间一长，还会散发臭味，周围的居民也有意见。那段时间最头疼的就是这件事情……”
为了破解这一制约企业发展的难题，居总和公司技术人员经多方考察，借鉴邻近的南京市鑫翔建材企业处置污泥的成功案例，最终于2017年斥资从山东福航引进了两条污泥干化生产线。戴总告诉我们，这种技术工艺是充分利用砖厂隧道窑产生的余热废热，结合太阳能热源，上晒下蒸，大大提高了污泥干化效率。并且生产全程自动化控制，节省人力物力。含水率降至35℅的污泥，再与煤矸石、页岩等原料按照一定比例混合，经过粉碎、陈化、制坯等工序，最后送入隧道窑进行高温焙烧，制成优质的建筑红砖。无论形状、色泽、硬度、强度，砖的各项指标均达到或超过国家标准，非常受市场欢迎。



“污泥干化的事我们当时费了很多脑筋，考察过很多设备，什么网带一体机、滚筒干燥机、高压钢带机等等，要么稳定性差，要么环保不达标，要么效率低耗能高，对比来、对比去，最终我们觉得这种阳光房的工艺简单实用，南京那家我们去考察时，运行差不多十年了，基本没有故障，用户说非常稳定可靠，节省费用，所以我们最终下定决心选择了这个工艺技术，事实证明也确实选对了！”砖厂负责人高兴的对记者介绍说。
常州市地处苏南，经济发达，工业企业众多，部分企业产生的污泥也亟需处理。伴随处置能力的大幅提高，林泉建材也积极拓宽了污泥来源。目前，除了2家市政污水处理厂之外，公司还与金坛区3家企业签订了污泥处置协议，综合年处理各类污泥超过70000余吨。
谈起污泥制砖的好处，居总扳着手指，给记者归纳了几点：污泥干化后热值高，节省煤炭燃料；代替黏土，节省制砖原料；收取处置费，多了利润渠道。“最主要的是符合国家产业政策，得到了社会认可。做为常州市第一家污泥制砖的企业，前不久区政府和环保局的领导过来调研时，称赞这条路子走得好，是传统企业转型升级、跨越发展的典范！”居总高兴地说。技术咨询13173337008

据了解，近年来各地污泥非法倾倒、偷排等污染环境事件频频发生，严重污染了自然环境，给人民群众生活健康造成侵害，所以，各地政府都把污泥“无害化、减量化、稳定化、资源化”工作当做重要民生工程。常州市砖瓦建材企业承接污泥处理处置任务，利用太阳能与窑炉余热相结合，整个过程不产生二次污染，环境友好，节能环保，处理后的污泥经过800度以上高温煅烧制砖，完全做到“吃干榨净”，达到了“四化”要求，很好地解决了污泥污染环境的现实问题，实现了良好的环境效益和经济效益。技术咨询13173337008

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