烧结砖生产线隧道窑烧结时中间过火

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烧窑内温度提不上去，后火不冷，烧出来的砖温度非常高，烧结时边上烧不透，中间过火，如何解决？

焙烧时出现问题的原因往往是多方面的，并常会迅速扩大。为此，对焙烧时出现的任何情况一定要及时发现，确实弄清，找准原因，正确解决。
（一）焙烧带低温：焙烧带坯体呈红色或暗红色，温度明显不足，要出生砖。应立即降低用闸，封闭已打开的窑门，减少过剩空气，同时勤添好的烟煤催火或加柴引火，培养火情。产生这一情况的原因和防治办法有：
▼煤的热值太低，火力不足。其实劣质煤更适用于内燃，因其可代替一顶泥料。对此应勤添煤以催火，也可同时采用阻力较大的坯垛，限制过剩空气。
▼烧窑工看火不准，尤其在阴雨天和晚上易把小火看大，把实际温度烧低。
▼外燃烧砖时，坯垛阻力太小，打窑门太近、风闸提的太高以至过剩空气太多。应封闭近的窑门、降低风闸，严重时，还应暂停出窑和部分遮挡出窑砖垛。经常注意不可近打窑门。
二）上部面火超前，底火差：上部面火超前与底火几排或十几排。应提高远闸强拉底风，还可适当降低其余各闸并重烧低火增温。造成这一情况的原因和防治办法有：
▼窑底潮湿，坯垛底部升温困难，应注意要提防潮和窑体周围排水。
▼码窑形式欠佳，没做到下稀上密，坯垛顶部阻力小，底部阻力大，底火走不动，应改进。
▼烧内燃砖时炕腿太高、太稀，同时手闸太高太近，轮窑打门太近，以至底部风量太大。烧外燃砖时炕腿太密太矮，外投煤的灰分又太高，堵塞了炕腿的通道，底部通风困难，均应调整。
▼窑内通风不足，此时必然反火严重。可能是风闸太低，坯垛太密阻力太大，或烟道堵塞，应查明后进行调整或清理。
▼火眼没码好，煤不下底，应注意火眼脱空及火眼搭桥，以保证投下的煤均匀散开下底。
（三）底火超前，上部面火不走：对轮窑应立即近打窑门强罐冷风使底火降温。万一底火温度已接近烧结温度范围的上限有倒窑危险时，可在焙烧带附近的窑门下部打洞，灌冷风降温。一旦情况好转，应立即堵死。造成这一情况的主要原因和防治办法有：
▼窑内风力过大，特别是炕腿部抽力太大，或面火灌入冷风太多，烧不起来，应将降低远闸，减少底部抽力，封闭火眼，防止冷风灌入。
▼外投煤太多，直落窑底坯垛上的煤太少，烧不起来，应降低远闸适当调节近闸，减少底部抽力，封闭火眼，不让灌入冷风，选择适当地燃烧空气量及热空气流动速度提高面火温度。
▼防止火眼投煤直落窑底，应注意火眼搭桥，使投下的煤被打散后均匀撒向坯垛各部和严禁大铲加煤。
▼码窑形式欠佳，断面风量分配不均。
（四）焙烧反火严重：主要是风的抽力不够。可能是风机或烟囱的抽力不够、烟道堵塞或严重漏风、用闸不当、纸挡脱落漏风或码窑太密，风走不动等。应查明原因排除。
（五）无论如何提前闸，火就是不走：从火眼可见火眼停滞不前，甚至倒走。可能是保温冷却带的闸坏了或没盖严，或该段窑墙严重漏风，直接窜入烟道把火往后拉。检查时可启动风机和全开烟闸门，关闭所有哈风闸，用火把沿窑室内壁及哈风口、火焰做地毯式巡查，发现火焰往砖缝里面钻，该处即漏风，火焰往哈风口里钻，该哈风就坏了或没关严，对砖缝，应先掏深约75px，再用加有3%~5%的工业用食盐或点豆腐用的卤水做成的泥条，塞满砖缝，对哈风闸，则应修换。轮窑的内侧窑墙贴近主烟道，抽力大，更易漏风。如果码窑形势不对，坯垛阻力太大，纵向火道不通，火也走不动，应改进。
（六）前火不走，后火不保：此时火向上飘，反火大，看不清窑底，焙烧带前火不下底，后火请底快。原因有：手闸太高，把火抽走了，或打窑门太近，空气预热不够即进入焙烧带，流入炕腿，底火打不起来；或火眼坯太密，外投煤不下底。为此，应降低手闸，推迟打门。如保温袋降温严重，还应封堵已打开的窑门和遮挡部分出窑砖垛，减小进风，以及适当加密中、下部坯垛，降低炕腿高度。如是窑工操作失误“丢火”，造成温度衰退，应及时发现，加强投煤保火，增加高温排数，至底火明亮无黑腰，才能恢复正常进排。
隧道窑大面积过烧且粘连严重，造成这种现象的原因有多种。其主要原因可能是：
1、坯体内燃热量过大，造成过烧粘连；
2、隧道窑的送排风系统设计不合理，例如坯垛上的通风道与窑墙上的排风道不对位，造成全窑通风不畅，内燃在隧道窑的高温带爆发燃烧，造成过烧粘连；   
3、坯垛与窑墙和窑顶之间的间隙（一般不超过80mm）过大，80%以上的风量通过这些间隙流走了，坯垛中间几乎没有风或很少有风流通，坯体预热不良，在隧道窑的高温带，内燃在短时间内爆发燃烧，造成过烧粘连；   
4、坯垛码法不合理，或因码坯密度过大，或因坯垛之间没有预留足够的通风道，造成坯垛中间通风不畅，造成过烧粘连；  
5、操作方法不当，或因为了抢产量而用近闸，或因为了控制火向前跑的太快不敢提远闸，或因风机的抽力过大把闸的高度压的太低等误操作，而造成坯体表面过早的出现液相而烧结，造成过烧粘连；  
6、也有可能是隧道窑的长度设计过短，整个预热、焙烧段的长度不够，坯体得不到充分预热而进入高温带，形成过烧粘连。