原料的热制备作用何在？

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在搅拌过程中通蒸汽加热比加冷水的湿化、均化、增塑作用显著得多。

与未经热处理的原料相比，加热处理的优点是：
（1）可降低成型水分1~3.5%；
（2）降低动力消耗20~30%；
（3）缩短坯体干燥周期15%左右；
（4）提高坯体抗弯曲强度40%左右；
（5）显著提高挤出机的生产效率，减少废品率。蒸汽产生于锅炉。锅炉的参数是指锅炉所产生的蒸汽压力和温度。

工业锅炉有的不带过热器，有的带过热器。不带过热器的锅炉生产的蒸汽是饱和蒸汽；带过热器的锅炉生产的蒸汽是过热蒸汽，过热蒸汽温度高于相同压力下饱和温度的蒸汽，它与同压力下饱和蒸汽的温度差值称为“过热度”。由于饱和蒸汽的压力与温度有一个对应的关系。只要知道其压力，就可以知道它的温度。饱和蒸汽的压力与温度的关系如表20所示。通常将高于8表压力的蒸汽称为高压蒸汽。

     表20                 压力与温度的关系

绝对压力（Kg/cm²）	饱和温度（℃）
1	99.09
2	119.62
3	132.68
4	142.92
5	151.11
6	158.08
7	164.17
8	169.61
9	174.53
10	179.04
11	183.20
12	187.08
13	190.71
14	194.13
15	197.36
16	200.43
17	203.35
18	206.14

过热蒸汽需用压力和温度两个参数决定它的性质。国内工业锅炉的蒸汽参数有5表压力（5Kg/cm²）、8表压力、13表压力和25表压力等。5和8表压力的锅炉，一般不带过热器；13和15表压力的锅炉，有带过热器的，也有不带过热器的。

如通5表压力饱和蒸汽加热约提高原料含水率3%，故通蒸汽前的原料含水率应比成型水分低3%。因随温度的提高，水的粘度有所降低，故经热处理后的成型水分略可降低。就低压饱和蒸汽、高压饱和蒸汽和过热蒸汽三者相比：低压蒸汽每公斤所含的热量最少，过热蒸汽每公斤所含的热量最多，但相差不大。低压蒸汽的流速小，不易浸入塑性高的原料中。高压蒸汽的流动能量大，可以深入原料内部与之混合。过热蒸汽与原料混合时在短时间内保持它的气体状态，在冷凝前渗透速度极快（约为水的100倍），但由于其不能很快地冷凝，设备密闭不好时容易外溢。一般配人工干燥室时，常采用2.5~3表压力饱和蒸汽，加热后原料温度45~55℃（使成型砖坯温度与干燥室进口温度相当）。

北京南湖渠砖厂采用小断面隧道窑一次码烧工艺，通饱和蒸汽后原料的自然含水率提高3%，成型坯体过软。于是该厂在5表压力的锅炉上设置了过热器，使进到搅拌机内的蒸汽温度由151℃（蒸汽在锅炉中的饱和温度为158.08℃）提高到340℃，效果较好，坯体成型水分仅约增加1%。

加热1000块普通砖坯的原料，约需130~150kg蒸汽。

如无条件加蒸汽，可加热水。热水的粘度比冷水小，对提高原料的塑性、成型性能，加速原料的湿化亦有好处，不同温度的水的运动粘滞性系数（γ）是：

       5℃时为5.5           30℃时为2.8
       15℃时为4.0          40℃时为2.4
       20℃时为3.5          50℃时为2.0