高掺量粉煤灰烧结砖及生产技术要点

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   高掺量粉煤灰烧结砖及生产技术要点                                                                                          







1粉煤灰砖原料的基本要求
ａ.粉煤灰和混合料的化学成分符合制砖的基本要求，其放射性元素含量不得超过相关标准规定。

ｂ.粉煤灰烧结砖的原料构成主要是粉煤灰和粘结料，粉煤灰应选用干灰或经脱水（含水率10％左右）的微细灰，粉煤灰颗粒越细越有利于掺配使用。
ｃ.粉煤灰本身塑性很低，必须掺兑一定数量高塑性粘结料才能制砖。粘结料的可塑性指数是决定掺灰量大小的重要因素之一，粘结料塑性指数越高，粉煤灰掺兑量越大，粉煤灰混合料的塑性指数一般应大于7，目前选用的粘结料主要是粘土、页岩、煤矸石、淤泥或膨润土等。
ｄ.由于粉煤灰的发热量差异很大，所以，粉煤灰须经过热值测定才能用来做砖，混合料（因粘结料中煤矸石也含有一定的发热量，故应测定混合料）的发热量以400～500kcal/kg为最佳，因为这个范围内的热量与砖烧成所需要的热量基本相符，也就是常说的烧砖不用煤。如果粉煤灰发热量较高可以适当减少粉煤灰掺兑比例，否则会对产品产量和质量产生严重影响，采用超热焙烧可通过设置窑炉余热系统解决过热问题，将多余热量抽走用于房屋采暖。如粉煤灰自身热值低，就需要补充部分热量才能将砖烧成。
2原料制备、成型及技术装备
为提高高掺量粉煤灰烧结砖原料的可塑性能，改善原料的成型能力，在原料制备过程中，原料的细化、均化和陈化处理必不可少。原料颗粒大，可塑性差，不仅直接影响砖坯的成型，还会使坯体的内燃料不能充分燃烧，制品出现黑心、抗冻性能差等质量问题，同时，过大的原料颗粒还加剧挤泥机泥缸和绞刀的磨损。因此，高掺量粉煤灰与粘结剂拌和前，粘结料必须进行破碎细化处理，粘结料细化后，比表面积加大，使其毛细管引力、内聚力和对水的吸附能力也随之增大，从而使原料的可塑性提高。细化的粘结料与粉煤灰混合、加水润湿、均化后包裹在一起，显现混合料总体的可塑性，同时粉煤灰的保水性能也得到了改善。一般由原料的粒度、硬度和含水率来确定原料粉碎设备的类型。颗粒大且比较坚硬的页岩、煤矸石等原料可先采用颚式破碎机进行粗碎，然后用锤式破碎机配合筛分进行细碎，也可以先用反击式破碎机进行破碎，经筛分后用带筛板的锤破对含水率稍高的原料进行粉碎。海兰公司在国内首先使用雷蒙磨对膨润土、页岩等原料进行细磨处理，对加大粉煤灰掺灰量（如衡水生产线的掺灰量达到90％以上），提高混合料的塑性挤出能力和制品质量都起到了非常积极的作用，得到了行业的认可，并广为采纳。
混合均化是高掺量粉煤灰烧结砖原料制备非常重要的工作。由于混合料是由两种以上不同的物料组成的，各种物料对水的吸附能力、膨胀收缩系数等物理性能不同，如果未能将它们均匀、紧密的结合在一起，在坯体的挤压成型、干燥和焙烧过程中就会产生和释放大小不等的应力，使坯体出现分层、裂纹、不成型等严重质量缺陷。原料通常用箱式给料机进行定量配送料。粘结料和粉煤灰在加水拌和前最好先用冲击式的混料机打散、混合。混合料在搅拌过程中加水，使原料的含水率满足成型要求（一般原料进入真空挤出机上级时尽量不再加水），然后进行72ｈ的陈化困存。对于掺灰量60％以下的高掺量粉煤灰烧结砖生产线，混合料陈化后可显著改善坯料的成型性能。对于超高掺量粉煤灰烧结砖生产线，混合料的陈化效果有待于进一步研究。


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