烧结砖生产线隧道窑温度调节

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预热段

T1温度应和室温差距不大。

如果温度较高（在150℃以上）的情况，首先判断硅藻土砖坯是在干燥窑低温燃烧，还是隧道窑着火点（高温点）前移。

前一种情况发生时，干燥窑窑温定已居高不下，须先将干燥窑温度降低，可参看干燥窑窑温调节。并减慢隧道窑进车速度再作观察。

如果是后一种情况，将排烟风机风管两侧6道闸门开至第三格。注意温度超过150℃时，关小排烟风机闸门。烟气温度也相应升高，开大排烟管道闸门把这部分高温烟气送进干燥窑时需注意——烟气内含有挥发份，极可能将干燥室内温度提升起来，并损坏排烟风机，产生“高温”(180℃以上)干燥现象。

T2与T1相距八米，控制调节和T1相同，温度不可过高，会烧坏隧道窑3号窑门。

T0距T2六米，T3距 T0四米，同为低温碳化室温度。当温度达到110——300℃时，开启助燃风机，可对焙烧段起到助燃作用。调节原理参看低温碳化室。

T4距T3六米，测量温度主要为循环风机所抽走的烟气温度，循环风机耐烟气温度不超过250℃，T4温度不超过500℃否则会损坏风机。

当高温提前至此段，如T3升至500℃，加快进车速度的同时减少排烟风机的抽力，加大送热风机抽力，让高温向窑尾方向后移。

当此段温度均低于150℃时，间歇性开启循环风机或加大循环风机频率，开大排烟风机闸门至第二格左右。目的抽取焙烧段热量，同时加大水汽排出，从而达到升温。如调整10小时后均无变化，应减慢进车速度，在保证整段窑内最高温700℃以上时。使温度向前移，当T4升至300℃即可正常进车。

焙烧段

T5距T4十米，T5、T6、T7、T8之间各相距四米。

高温点的前后变化：最高点温度前移，T4升至600℃以上，保持进车速度，循环风机频率降低为15赫兹或关闭，排烟风机闸门关小至第一格，排潮风机频率调至25赫兹以上，并且根据观察关闭窑门冷却风机一对或全部。操作以上都无变化时，则需加快进车速度（一小时一车），直至T4降至400℃以下正常。

最高温度点后移，如T9升至800℃以上，将上述操作反向相对调节。在调节后无变动时，可减慢进车速度。

温度不稳定情况出现：
a、温度升高。为提高砖坯热值，砖坯内混合掺入少量煤粉（10%左右）。硅藻土热值有波动，在窑炉内燃烧，会出现温度过高 1000℃以上，整 段超过900℃的情况。对硅藻土的烧成质量和窑炉使用寿命都有损害。温度过高，采取方法：打开全部窑门冷却风机和助燃风机进行冷却，让冷空气进入窑内冷却；循环风机和送热风机频率提高到20赫兹以上，让热量分散于预热段和干燥窑中。随时观察温度变化做出调整。控制进车速度，将高温窑车顶到冷却段，会烧损冷却段送热管道。出现某一点温度较高的情况，比如T8温度超过900℃，开启助燃风机， T8处的助燃风管管闸开大，关闭其余的助燃管道闸门，使此一点的温度迅速冷却到正常范围。
b、温度降低。当砖坯热值不高（砖坯中无煤粉混合的情况）或因外界气温降低，窑内温度也会降低。缩短进车速度，调节进风和抽风量，减少热量损失。将排烟风机风管闸门关小至第一格内或关闭（将第一和第二号窑门提升少许）。如温度继续降低，应关闭送热风机，开启一对窑门冷却风机。观察一段时间后，温度仍无变化，可在砖坯垛上适当加煤（50——100公斤左右/每车）。并可考虑使用液化气助燃。在整体最高温度低于300℃时，重新点火。待温度提升稳定后方可启用循环、助燃等风机。

冷却段

其最高温度不可超过500℃，否则将严重损坏连接送热管道，并且出车温度较高，对外界设备和工作人员有极大危险。保持低温极为重要，如果温度过高（700℃以上）时，开启窑门风机，减慢进车速度，直到温度降到安全范围。由于冷却段向干燥窑提供主要热量，因此温度不可过低，当温度T10低于150℃、T11低于80℃时，降低送热风机抽力或关闭，否则将影响隧道窑整体窑温。

【生产】烧结普通砖的石灰爆裂            

烧结砖通砖石灰爆裂现象是由于烧结砖原料中含有石灰石，并且由于没有粉碎到一定的粒度，所以焙烧后变成氧化钙（生石灰），出窑后吸取了空气中的水分变成氢氧化钙（熟石灰），体积剧烈膨胀，使砖局部产生爆裂。如果砌在墙上，又由于石灰（氧化钙）与水结合，也就是说与砂，水结合后，生成氢氧化钙，若含有石灰（氧化钙）较多的砖，尤其是石灰含量不均匀的话，会出现体积膨胀，而影响建筑质量。轻的石灰爆裂会造成制品表面破坏及墙体面层脱落，严重的石灰爆裂会直接破坏制品及砌筑墙体的结构，造成制品及砌筑墙体强度损失，甚至崩溃，并直接影响后期的装饰工程施工。
大量的研究资料表明，石灰爆裂主要因为原料中大于1mm的粗颗粒石灰石的存在，含量越高，石灰爆裂越严重。从石灰爆裂的定义中我们知道，石灰爆裂是由碳酸钙（CaCO2）焙烧过程中分解形成CaO和CO，然后在出窑后CaO与空气中的水分发生水化作用变成氢氧化钙，从而引起体积膨胀，产生爆裂。

石灰与水作用时，外观体积确实增大，在没有任何外力的情况下，膨胀率达到44%，而且大部分膨胀是发生在加水后30min内，石灰水化时伴随着巨大的压力，有人曾测定过当水灰比为0。33时，如果要完全控制石灰水化的膨胀，则需要加上140kg/cm以上的外力。这种力称之为“膨胀压力”。正因为是这种压力造成了烧结砖瓦出窑后的“石灰爆裂”。这种压力的直接原因就是石灰水化时体积显著增加。从水化过程中物质转移的观点来分析，当石灰遇水后，立即发生两类物质的转移过程。

一是水分子或氢氧根离子通过石灰颗粒的多微孔结构进入内部，并与之发生水化反应生成水化产物；

二是水化产物向原来充水空间转移。如果前者与后者相适应，即水化速度与水化产物速度相适应时，石灰一水化系统的体积就不会发生膨胀，但是由于石灰的结构特性，即多微孔、内比表面积大、水化速度快，石灰颗粒周同的反应产物还没有转移，而里面的反应产物又大量地产生了，这些新的反应产物将冲破原来的反应层，使粒子产生机械跳跃，因而产生膨胀压力。以上石灰爆裂反应机理来看，碳酸盐在坯体中的存在形态，对烧结砖瓦产品来讲是非常重要的。特别是碳酸盐以块状形式存在时，它的最大颗粒尺寸成为非常重要的影响因素，尽管在某些原料中碳酸盐的含量并不高，但仍然引起了严重的石灰爆裂。

石灰爆裂的防治：要完全消除烧结砖瓦石灰爆裂的影响，主要是预防，要切实加强对原料中所含矿物存在形态的鉴别。鉴别的方法是用5%浓度的盐酸溶液在块状原料上滴定，如该块状物料含有碳酸盐，则会发出咙咙声音，并冒出气泡
其反应式如下：

CaCO3+2HC1CaC12+H2O+CO2根据德国艾森砖瓦研究所多年的研究结论，在烧结砖瓦产品中，要完全消除石灰爆裂的缺陷，在坯体混合料中石灰石的颗粒必须小于0.5mm。所以如果是块状，就必须采取相应的处理措施，如加强粉碎，使其最大颗粒在0.5ram以下；如有类似鹅卵石状的石灰石岩石时就应将其完全剔除。隧道窑对于企业来说控制石灰爆裂现象常用的解决办法是人工拣选、控制粒度、加强焙烧、水淋消解。尽可能地控制石灰石在原料中的含量是企业提高产品质量的要点，加强焙烧，提高成品砖强度，建立适合自己原料特点的焙烧制度是解决石灰爆裂现象的关键。适当提高烧成温度，增加烧成和保温时间，使砖坯在烧结中部分CaO与SiO2等物质在高温下发生固相反应，生成稳定的硅铝酸盐，消耗了部分CaO，减轻了石灰爆裂的压力。同时防止欠火砖的出窑，提高产品的质量，加强抵御石灰爆裂的能力。

淋水的效果往往受淋水强度、淋水强度和砖垛大小、密度的影响，如果消解不彻底，反而会使爆裂更迅速。最好是将出窑的砖直接吊进水池浸泡15-20分钟，消除石灰爆裂的效果更好。

如何彻底消除石灰爆裂现象，使烧结砖的质量有质的飞跃，早已成为企业生产过程中亟待解决的热门话题，还需要我们在生产和检验过程中不断摸索，努力改进生产工艺。