怎样提高隧道窑烧结砖产量和质量？

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概述

中国建筑材料联合会秘书长、中国砖瓦工业协会执行会长孙向远同志，在《积极促进砖瓦行业产品提质升级》文章中，引用了“中国建筑材料联合会会长乔龙德曾指出：如果说建材行业是一支队伍，那么砖瓦行业就是陆军第一军，砖瓦行业是基础行业，是不可或缺的力量。”

通过对当前砖瓦行业现状客观分析后，指出提高产品质量、生产效率、节能发展、绿色发展时不待我。我国烧结砖瓦行业量大面广，依旧在生产的企业有3.2万～3.5万家，生产烧结制品年产8100多亿块（折合成标准砖），总产量位居世界第一，占全球产能的一半以上。由于烧结砖瓦产品物美价廉，自身不具有承重性、隔音性、保温性、防火性、防水性、耐久性、砌筑的墙体具有呼吸功能、对等电场阻隔性远远小于钢筋混凝土建筑物，有利于人体健康等作用，造成烧结砖制品仍然是当前工业和民用建设工程中使用大的地方性建筑材料。同时烧结砖制品质量的好坏直接影响到建设物的工程质量和使用者人身生命和财产安全，为此探讨分析影响烧结砖产量、质量的因素和控制措施。

1、砖厂的工艺过程

原料堆成大堆进行初步风化、酥解后，烧结砖生产工艺过程：原料的制备（破碎、粉碎、陈化）、坯体的成型、湿坯的干燥和干燥后成品的焙烧四部分组成；各部分的在整个生产线所占的位置：原料是根本、成型是基础、干燥是保证、焙烧是关键。

2、烧结砖隧道窑及其的构成

隧道窑是一条长的直线形隧道，两侧有固定的窑墙，上部有窑顶（顶部有平顶和拱顶之分），沿着窑内轨道移动的窑车构成窑底，窑车上装载有被干燥或被烧成制品，依次窑车从窑炉的入口进车，窑尾出口出车，窑车的运行方向与窑内气流做相对运动。窑炉构成了固定的预热带，焙烧带，冷却带，俗称隧道窑的“三带”。在焙烧带燃烧产生的高温烟气，通过隧道窑前端的烟气管道，在引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，逐步地把进入窑内的制品预热。随着窑车的移动，在窑尾鼓入冷风的作用下，把隧道窑内后一段制品进行了冷却，鼓入的冷风经制品而被加热后，经引风机抽出送入干燥室（干燥窑）作为干燥湿坯的热源，这是隧道窑的构成概述和主要工作机理。实质上隧道窑是一个由砌筑和钢结构组成的大型热工设备。下面做一概念性简介和建议：

2.1基础：毛石砌筑、砖砌或毛石混凝土的条形基础，目前有钢筋混凝土筏板基础；

2.2窑墙：

（1）隧道焙烧窑窑墙：主要的组成部分，一般由耐火材料（里层，近年来该墙承重的越来越多）、保温材料（中间保温层）、普通砖（围护结构或承重部分）组成。隧道窑窑墙是整个隧道窑的骨架；大、中断面隧道窑窑顶重量，通过钢梁垂直压在窑墙上，为了使窑墙受力均匀，在墙的顶部设计一道水平纵梁；隧道干燥窑因工作温度很低（最高100-140°C），所以不要求特殊保温，大断面隧道窑一般两侧各砌一道370mm普通砖墙；

（2）在窑墙的下部分有一段窑墙叫曲封墙，它是窑墙的组成部分。曲封的目的是减少窑内向窑车下边传递热量，将窑内高温和窑车钢构部分隔开，尽量降低窑车钢构部分的温度。

大断面隧道窑曲封由特制的耐火曲封砖砌成，小断面隧道窑预热带和冷却带的曲封由普通砖砌成，高温带由普通耐火砖砌成。

大中断面隧道窑曲封砖伸出窑内墙40mm，目是保护窑墙，防止砖剐蹭窑墙而增加的安全距离。

但这种40mm的安全距离，在实际工作中助长了窑车坯垛两侧的漏风量，使坯垛两侧更容易欠火。

原因：一是所有的隧道窑排烟道全部布置在窑的两侧，这样两侧抽力永远大于中间；二是窑车和隧道窑有个相对运动问题，为了保证安全，必须在坯垛和窑墙之间留有一个安全间隙，通常侧间隙不小于80mm，这样隧道窑坯垛和窑内墙最小间隙为120mm。

这可以通过比较，大断面窑与小断面窑烧出的砖，会发现大断面隧道窑比小断面隧道窑两侧更容易欠火。实际上曲风砖凸出的40mm是一个设计误区，除了增加两侧欠火的可能性外一点用处也没有。实例：淮北刘桥一矿把6.9m隧道窑内墙曲封砖由凸出40mm改为凸出20mm，现在已安全运行多年，没有发现任何不良影响；最近五年，大多数的隧道窑在设计曲封时，去掉了外伸部分做到了与上窑墙平齐，实践证明，这样的窑炉一是便于机械码坯时，可以精确定位而留下不大于80mm侧间隙，把中间坯垛间的距离压缩至80mm，这样窑车上的码坯数量多了，烟气的气流就均匀地穿过砖坯，有利于提高产量和产品质量；二是避免曲封砖与窑车“顶牛”而被迫停产，同时出现大量的废砖。

2.3窑顶：隧道窑窑顶是隧道窑组成和保温最关键的结构；一般分为半圆拱、微拱、平吊顶等三种结构形式。

2.4砂封槽：隧道窑产品烧成过程中，可以达到900℃---1100℃，窑车钢构上边的耐火层将高温隔开，使窑车钢构始终处在很低的温度下运行，否则钢构就要变形，为了确保窑车的平稳运行，在窑车和窑墙之间设计了一个安全间隙，一般为30-60mm，为了防止窑内高温热风窜到车底而烧坏窑车，在窑车和侧墙之间又设计了运动性密封结构，称为砂封；目的是阻断窑上的热风传到窑车下烧坏钢结构的部件。

砂封结构：在窑墙内侧和轨道之间砌一定高度的砖墙，或在施工窑基础时预留沟槽，在槽内安装水泥板，或事先在窑墙内预埋金属件，再将角钢焊在预埋件上，在窑墙底部和轨道之间便形成一个“U”形槽，称为砂封槽，槽内装入一定高度的砂子（石英砂），窑车裙板插入砂内30-50 mm，车底的冷风和窑内的高温热风便被砂分隔开了。

2.5轨道：窑车在其上面水平滚动运行，钢制型材；固定于混凝土轨道梁或混凝土筏板内。

2.6窑车：窑车是隧道式干燥室、焙烧窑的重要组成部分，它构成干燥室、焙烧窑的窑底；是窑内烧结砖的运载工具。在焙烧窑生产进行中，窑车的循环使用次数频繁，周转快。是它在运动中把烧成后的制品运到窑外，同时还利用窑车的裙板在砂封槽内的石英砂内摩擦以及车碰头的严密连接密封了窑外空气进入窑内。

窑车主要有两大部分构成，上半部分是由定性的粘土质耐火材料组成的窑车砌衬组成；下半部分是由型钢焊接的金属车架及铸造钢制的车轮构成。

3、质量与产量的关系

烧结砖的质量是建立在产量的基础之上，产量是根本，质量是合格产量的转化；或者说对烧结砖厂而言，质量既是产量外化过程，更是产量内嵌目标，砖厂还有追求合格率达到100%的梦想。

质量是砖厂生存的基础，高质量的砖，就能买个好价格，货款回收也快，砖厂有了充沛的流动资金，就好比人体内若新陈代谢要快，则需要血液流动越快，新鲜的血液带来营养，老血液把垃圾和杂质带到排泄器官而排出。要想让砖厂活着、活好、活久，首先要做到砖厂不死，办法是通过产量提质量。通过目前各种砖厂的衰亡，就能深深地体味华尔街的谚语“短胜不如长胜，长胜不如永胜”；从防患的角度，需要逆向思维。例如，设备高速运转，产量上升，这种表现是否存在“泡沫”，是否存在隐性的质量问题（譬如欠火砖、石灰颗粒能否影响砌体强度、镁爆炸等砖体，遇到湿度适宜的情况而自行损坏，导致建筑物主体不合格的隐患），此时表面上赚钱机会多，但是一旦这种隐性破坏因素发作，一切的一切会随之“灰飞烟灭”，在目前竞争的情况下，如此操作，不仅市场萎缩，信誉扫地，砖厂会因此一蹶不振而灭失。

至此，可以讲砖厂生存才是硬道理。怎样做到砖厂不死，要分析弄清这几个问题：砖厂怎样能生存？为啥能有回报？发展下去凭什么？实质是产量、质量与管理者的思维关系。

4、成品砖存在的质量缺陷及控制措施

4.1通常普遍存在缺陷（通病）

（1）尺寸偏差

原因：原料的矿物组成中黏土矿物含量高，造成细小颗粒多，构成级配不合理；陈化时间短，泥料中的颗粒没能完全疏解。

控制措施：

1）现有的原料进行全分析，特别是原料的可塑性范围的测定；掺配质地较硬的原料，作为坯体的骨架；对其进行筛分网孔径分析和合理分布，解决原料的颗粒级配；

2）增加原料的陈化时间，提高泥料的疏解后的稳定性；

3）改进挤出机口尺寸、加强干燥后坯体尺寸和焙烧后成品砖尺寸的测量并保持记录；

4）建立适于当前原料的干燥制度、焙烧制度。

（2）坯角锯齿裂纹

原因：机口的水路不畅、机口四角锥度不够

控制措施：

1）轻度坯角的锯齿裂纹调节水路开关或是剔除堵塞水路的杂物；

2）坯体四角严重节裂，重新做机口时把四角的锥度调大到适合于泥料生产砖坯；有时对成型的泥料水分进行调整。

（3）实心砖坯中螺旋纹

原因：挤出的泥条中有分层。

控制措施：

1）调整挤泥机机口和机头的挤出泥条时的阻力；

2）提高砖机工作时的真空度；

3）减小泥缸内壁与绞刀的间隙，工作间隙不大于5mm;

4）施工砖机基础和安装砖机时，制定精度调整和偏差调整的措施。

（4）多孔砖或空心砖孔洞内部节裂、孔洞歪斜、翻花。

原因：芯头设计不当，芯头四面的摩擦阻力不平衡；芯架上有杂物阻塞；芯杆移位。

控制措施：

1）改进芯头设计；调换芯头大小，使四周表面阻力平衡；

2）剔除芯架上的阻塞的杂物；

3）调整芯杆，加大芯杆直径，增加芯杆的空间刚度。

（5）生产多孔砖及空心砖时，详细的注意事项及常见问题的处理：
1)安装时，应使机头、机口、芯具和螺旋绞刀轴的中线对正，使 泥流均匀；

2)对芯杆较细的多孔砖，应先用手工把机口芯头与芯头之间空隙填满泥料，使芯头的位置固定准确，以免开始挤出时，芯杆偏歪，孔洞移位；

3)生产时，开始泥料应稍软，待泥条开始成型，才逐步调整成型水分，直至合适；

4)新机口或芯具刚换上时，常会不太正常，应细心调整。如是孔洞偏斜，壁厚不匀而调整无效时，应考虑加粗芯杆、修整刀片，使断面上的泥流基本一致；

5)严重不匀的泥流速度，还会造成泥条裂纹，轻微时，在成型后往往不易发现，而在干燥和焙烧后才显现出来，损失就更大了。检查时，可先将挤出的泥条沿机口断面垂直切掉，在机口上套装约为30×30mm的均分泥条断面的网格，挤出一小段泥条，分别测量被分翻开的小泥条的长度，偏差应不超过2%；否则，应调整。出料快的部位，可把芯头压进去一点，或在其后面套上一个废螺帽， 以增加阻力；出料慢的地方，可以把芯头放出来一点，或换上一个较短的芯头，以减小阻力；

6)砖机的上级搅拌时，给料一定要均匀。挤泥机的泥条是被挤出来的，给料不匀或挤泥机无料可进，就不会有泥条被"挤"出来；同时，出不来的泥料跟螺旋纹刀一起旋转，摩擦生热还会造成泥缸严重发烧、泥条开裂；

7) 发现泥料挤不出来或局部走泥极少时，应立即停机，查找原因，以免损坏设备；

8)坯条中间开花，象喇叭口一样向四周翻卷，挤出泥条明显中间凸出,原因是中间走泥太快，可以把中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套大螺帽，也可以在大刀片中部两侧各焊上一个三角形的分料角钢，迫使泥流向四周流动。还可以加大机口进料端四角向外扩大的圆弧，以增加四角的进泥量；

9)挤出的泥条明显中间凹进，原因是中部走泥太慢，可以按上一条相反的办法处理；

10)个别孔洞开花，向四周翻出，原因是该芯头的大头平面超出了机口出泥端的平面，应将该芯头压进机口，使大头平面缩进机口1mm；

11)泥条出现锯齿裂纹，如是机口第二道内衬铁板转角处水路缝隙较大，而第三道铁板又没有水，则将出现有水小齿裂纹；如仅是第二道铁皮转角处缺水，出现的将是无水小齿裂纹。如果哪一个角的几道铁皮都缺水，则将出现无水大齿裂纹；如是后面的几道铁皮缺水，而前面的一两道铁皮水又过多，则出现的将是有水大齿裂纹，且在齿凹处有大量积水。对此，均应按其相应位置，调整水路；

12）泥条烂角，如泥条四角都烂，且裂口尖端向后卷，原因是中间泥流快，四角泥流慢。如只烂一角，则是该处芯头超前或落后于其他芯头太多或该角两个边都严重缺水，应予调整。如是在正常生产中突然烂角甚至局部泥条缺裂松散，则是该处芯架或芯杆间卡有杂物，应清除；

13）孔洞内部出现鱼鳞裂纹，如是个别孔洞出现裂纹，则是该芯头表面太粗糙或设计不当、位置不对，应打磨调整。如全部或大部孔洞内部都出现鱼鳞纹，则是泥料太干，芯头表面太粗糙或设计有误，应调整成型水分、修整芯头。如两孔间的肋被拉出有规律的月牙形纹，裂纹已经透穿，则是该处泥流不足，应修磨其两侧芯头的斜度，增大该处的泥流通道；

14）泥条弯曲，如泥条一出机口就向一边弯，两侧外壁一边厚，一边薄，这是因为机口、芯具和螺旋绞刀的中线没对正，应调整。如泥条向一边弯，两侧壁厚无异常，则是切条机泥床两侧不一样高，泥条向低的一方跑，应垫平。如泥条呈Z字形前进，凹下处有时被拉烂，则是首节螺旋绞刀主叶和副叶的顶端不齐，或副叶已严重磨损变小，应修换；

15）砖坯产生纵向裂纹(即刀架裂纹)原因是愈合长度不够，泥料二次结合不良；

16）孔洞变形，如是孔洞变小，可能是芯头严重磨损或缩进机口太多，应更换、调整。如孔洞移位或并芯，则可能是芯杆太细已歪斜，应纠正或更换。如孔洞下坍，则是泥料太软，应调整成形水分；如相邻两孔位置改变，但连成了一个大孔，则是两芯杆或芯头间卡有杂物，应清除；

17）坯体变形，主要是泥料太软，应调整成型水分。也有可能是螺旋绞刀叶片严重磨损，叶片的螺旋角不对，机头、机口太短，以致挤压力不足，应予调整。如是在通过了切条机的辊床以后才出现变形，则应检查辊床上的托辊是否高低不平，或托辊上包有泥块，应调整清理；

18）泥缸、泥条发烧，可能是泥料太干或机头、机口太长，芯具结构不当，以致阻力太大，应予调整。也有可能是绞刀叶片螺旋角太大，叶片推进面太粗糙，或泥缸内壁被磨得太光了，以致泥料在泥缸里的旋转运动太多。很多情况下是由于螺旋绞刀的主幅叶之间夹泥；

19）泥条横向折断，可能是成型水分太低，应调整。或泥料的塑性太差。如泥条严重发烧并横向折断。如泥条在泥床上前进时上下跳动并折断，则是泥床上托辊高低不平或包有泥块，应调整或清理；

20）下班停机，在机口处切断泥条，用湿布或塑料薄膜包盖机口，以保持泥条的含水率相对稳定。

（6）欠火砖

在隧道窑生产的烧结砖的过程中，经常发现窑车底部两侧有较严重的欠火砖，其颜色发白；强度很低，造成成品砖破碎率高。

原因：

1）窑车密封不严，车底冷风进入窑内，致使坯垛底部两侧温度下降，是造成欠火砖的主要原因；

2）隧道窑的压力、温度和气氛不平衡，窑内的压力小于窑车下面的压力；

3）原材料中的内掺热量不够；

4）求产量，烧结时间和保温时间不够。

解决办法:

1）检查窑车之间的密封以及窑墙两侧的砂封，及时修复砂封槽漏风，砂封槽内有足够的砂子，防止车底冷风进人窑内；

2）调整窑内正压、零压与负压之间的平衡，保持窑内各带的温度，减少窑车上的坯垛上下之间的温差，确保坯体正常焙烧和保温；

3）分析原材料内掺热值，适当提高焙烧温度；

4）严格控制焙烧和保温时间，严格做到“定带、定温、定时”进行焙烧和保温，不以单求产而影响质量。

（7）泛白: 泛白形成于干燥过程中，通过焙烧固化于砖体的表面，其原因是原材料中的可溶性盐在坯体干燥时随着水分的蒸发而迁移至坯体的面层沉积下来，焙烧时这些物质不会因热化反应分解，随烟气挥发排空，反而被烧结在砖体的表面，砖体出窑便显现出来，泛白是一种物理变化；泛白的可溶性盐大多是以硫酸钙为代表的硫酸盐。

（8）泛霜：主要形成于焙烧和干燥过程中，是化学变化。烧结砖表面泛霜所出现的白色粉状物,主要是硫酸镁(MgS04、),是由原料中的含有碳酸镁（以MgO为代表的）、硫铁矿（S)和外加水(H2O)在一定条件下化合而成。

焙烧时,硫与氧反应生成二氧化硫（SO2）和三氧化硫（SO3）,它们随烟气进入人工干燥室和室内的水蒸气化合生成硫酸(H2SO4),硫酸与氧化镁反应生成硫酸镁,析出沉积于砖面形成泛霜。它们的化学反应方程式如下：
S+O2→SO2↑

2S+302→2SO3↑

可见,泛霜的出现必要条件是同时具备氧化镁、硫和水。

在烧结砖的生产中，水是必不可少的物质,原料中的硫又难以完全避免,因此,要求制砖原料中的氧化镁含量不得超过4%。

由于硫酸镁极易溶解于水,刚从窑中出来的砖是干的,硫酸镁分布在砖里,显现不出来；出窑以后,吸收了空气中的水气,或淋雨,以及砌筑前的淋水,使硫酸镁溶入水中,以后在砖的干燥过程中硫酸镁随水一同渗出到砖的表面,水分蒸发后,硫酸镁被析出残留在砖的表面形成白色的泛霜。

泛霜过程是砖里的硫酸镁被水溶解、吸收,带出在砖的表面的残留物。

由于氧化镁常分散存在于原料中无法剔除,当原料的烧结温度高于980℃以上的高温段烧结三个小时,使氧化镁和原料中的二氧化硅化合生成硅酸镁,硅酸镁不溶于水,也不会产生泛霜了。

在这里特意说明一下，有的人时常把泛白与泛霜混淆。原因在没有弄懂二者形成的机理。

（9）哑音砖成型时造成的隐形裂纹和原料中杂质、搅拌不匀等原因而留下的隐形分层，湿坯在预热升温太急，隧道窑把冷却带推到了窑外造成砖体急冷形成微裂纹等，也可能造成哑音砖。

4.2 个例

（1）石灰爆裂及预防措施  原料中的碳酸钙焙烧后生成氧化钙，出窑后吸收空气中的水分生成熟石灰，体积剧烈膨胀而破坏砖体，叫石灰爆裂。空心砖壁薄，危害更大。CaO 在煤矸石中多以CaCO3的形式存在，含量不超过3%；砖坯中的CaCO3在焙烧温度550---960℃时，分解产生CaO。当生成CaO的量在5%左右时，出窑的砖在温度高、湿度大的环境中，吸潮后CaO的体积增大1.5-3.5倍，在20-30天内发生石灰爆裂事故；所以：一是控制含量的办法在原料煤矸石破碎前利用筛选的方法来剔除大块岩石（石头）；二是要求原料中的石灰石粒径通过筛分后小于0.5mm以下，才能保证不出现爆裂；

（2）镁爆裂及预防措施：MgO 在原料煤矸石中以MgCO3形式存在于白云石中，在大多数情况下与CaCO3同时存在于岩石中。MgCO3在400--760℃分解产生MgO；如果生成的MgO过高时，在外界环境适宜的情况下，成品砖会发生镁爆裂；镁爆裂事故有隐蔽性：一是砖体出现镁爆裂现象所需要的时间比CaO要长得多，往往是在建筑物的砌体上出现；二是很容易让人误以为是石灰爆裂。当前通过实验初步测定：MgO在吸潮后形成Mg(OH)2体积膨胀148%；由于MgCO3是溶于水盐，通常附着于砖的表面而出现泛霜现象，根源在于MgO，所以MgO是具有潜伏性的破坏砖体结构的物质；控制原料中碳酸镁的含量小于4%，既可以控制砖的泛霜，又可以控制镁爆裂。

5、制约烧结砖产量的因素和应对策略

在生产过程中，人、机、料、法、环起着关键作用。

5.1 人的作用

（1）岗位工的管理：烧结砖厂随着机械化和智能化的发展，体力劳动者的数量明显减少；掌握智能操作技术的劳动者需求增加，能独立操作砖厂核心技术（码坯机械手、窑炉调控、环保污染因子控制等）的岗位工目前还是人手缺少，由于烧结砖厂民营企业较多，在市场经济的作用下，劳资双方为了各自的利益易发生矛盾、纠纷，该问题解决不好，则导致停产。为此，应建立一套以合格产量为标准的计件工资，达到每日上墙公布，劳资双方心里都有一本明白账，同时也体现了劳动者的技术水平和尊严；对有的地域习惯于把工资或薪金开到手后，急于消费而不上班者，则可以采取制定灵活工资管理的政策（前提是符合国家法律规定），例如每旬开支、每十五天开支等，以控制人员到岗保持生产正常进行。

（2）现场基层管理者的要求：加强对基层管理者的要求，对现场基层管理者在工作量上要进行“日清日结”式考核；考核结果，每天张榜公布的管理，激发其工作的积极性。

现场基层管理职责：

（1）生产控制：

1) 执行每月生产计划:安排作业人员，使生产流畅;训练及协助作业人员的工作;

2）准备每日的生产活动:点检机器设备、工具、零件和材料;执行主管所交付的工作任务;启动机器并确认其能运作正常;

3）跟班、巡视、催促作业:调查出现异常的原因；向主管报告；采取临时措施；设计永久对策；依指示协助主管；

4）作业完成后的工作：准备下一班工作。如发现异常，要通知下一班人员；确认所管辖区域内的每一个开关均在“关闭”状态下；准备班组日报表；

5）处理停止生产作业线事务：调查外部停线事件；调查内部停线事件；确定原因及采取对策；

6）准备新产品导入生产线;协助主管;学习新产品生产工艺和指导作业人员正确作业；

7）降低直接成本:记录原料、物料耗用量;研究原料、物料用量增加的真正原因及其对策;监督原料、物料实际耗用量与计划耗用量的差异;将超过原计划耗用量的原因及采取相应的对策写出提案;

8）日常改进事务:准备监督工数改善的活动事项;依据问题的状况，给予改善活动的指示;协助主管指导班组人员改善工作;举行班组人员会议;把握每一个机会，以强化每一个作业人员的成本意识、产量意识、质量意识。

9）安全事务：监督作业人员是否遵守作业标准工作、执行安全操作规程；展开事故调查，进行事故分析，吸取教训。

5.2生产过程中关键设备控制措施

在烧结砖生产线中常态情况下，制约产量、质量的设备，分别是破碎设备、皮带机运输设备、真空挤砖机和窑炉热工设备的调控。

（1）破碎机提高产量的措施

颚式破碎机和锤式破碎机是烧结砖厂的破碎生产线中常用的粗破、细破设备，其生产能力直接影响整条生产线的生产效率。如何在保证破碎料粒度的前提下，最大限度的提高破碎机的生产能力：

1）正确给料

为使得颚式破碎机的颚板磨损均匀和降低运行成本，煤矸石或硬质页岩应该沿着给料机的入口均匀分布并且充满破碎腔；

2）保证充足振幅

给料机在正常使用过程中，根据生产率大小的需要，在额定振幅的范围内，通过调节控制箱旋钮调节振幅，从而实现无级的调节给料机目的；

3）给料注意事项：防止铁块进入破碎腔，铁块可能损坏颚板和其他零部件；待破物料的高度避免超过定颚板；最大进料粒径应该比入料口小，大块物料容易堵塞破碎腔，影响破碎效率；

4）设定合理的出料口大小

出料口的设定就是调整破碎腔下端二个颚板之间的距离。过小的排料口会造成堵塞和消耗过量的能量，致使破碎机严重受损。过大的排料口又会加重第二次破碎的负载；

5）出料口开度的调整

调整出料口的开度，就是通过增加或减少位于摆杆座板后面的调整垫片来实现。测量设定距离时，要注意上面偏心轴的位置，以使定颚板下端和动颚板下端处于最接近位置，在此位置上测量与两颚板相切的一个圆的最大直径，用该圆代表物料的尺寸。测量装置使用随机器供应的环规。调整好后，张紧弹簧不能压缩太多，一定要避免弹簧密排无缝。支撑杆和张紧弹簧都承受疲劳应力作用，应在２—３年内予以更换；

6）颚板概述、颚板磨损状态、处理措施

两块颚板呈齿形且具有平直剖面设计，可倒置可互换，因此一块颚板既可以装在动颚上，又可以装在定颚上；颚板磨损的状态及其调整对提高破碎机工作能力非常有效。最好定期检查磨损状态，判断何时将颚板倒置、互换和更换。

常见的有以下几种磨损状态和处理措施：

a.动颚板底部已磨损1/3；定颚板底部已磨损2/3。处理措施：两颚板倒置。

b.动颚板顶部和底部均磨损1/3，中部磨损了一半；定颚板顶部和底部均磨损了2/3。处理措施：两颚板交换。

c.两颚板顶部和底部均已完全磨损。处理措施：全部更换。

7)润滑的重要意义、润滑点、加脂量

高质量的润滑是保证轴承性能和寿命的关键，而轴承是破碎机运转的核心部件，与破碎效能密切相关；安装在机座轴承箱和动颚上的偏心轴轴承是颚式破碎机需要润滑的部件。破碎机装备有迷宫式密封装置以保持轴承中油脂的洁净。四个轴承上均设有润滑脂嘴，以供添加润滑脂之用。在添加润滑脂前，应清洗油嘴和注油枪，以免灰尘进入轴承箱。

（2）降低带式运输机事故率的措施：

带式输送机械设备对烧结砖生产线至关重要，在使用的过程中加强对设备的管理和维护，以下的措施能确保生产的正常运行。

1）开机前的准备：带式输送机在开机时，做好充分的开机前的准备工作，应进行严格的检查动力传动系统的安全运行环境，进行周围环境的清扫，确保没有杂乱脏物，管线是否整齐，以及机械设备的一些保护装置是否处于正常的保护状态，胶带的松紧应进行严格的通知，防止在运行时出现各种故障；

2）运行过程中的严格观察：带式输送机在运行的过程中，开机前应发出相应的启动信号，在得到确认回应后才能进行启动，在启动后，操作人员还应该严格的观察开机后机械设备发出的各种声音信号，确保胶带的平稳运行，如果在运行过程中出现胶带位置的偏移，应进行及时的处理；

3）预防措施及注意事项：皮带输送机一般情况下在无负荷时启动，在物料卸完后停车；当人员在皮带上方工作或修理皮带时，必须关闭电源并上锁；操作人员在离开输送机时应停机和锁定，并且必须在侧面设置带式输送机尾部的护栏；向皮带输送机给料应均匀给料，不得给料过多而使进料漏斗被物料塞满而溢出；确保电机，液力偶合器和减速器具有良好的散热条件；检查清洁设备的工作状态，清洁后的传送带表面和驱动辊不应粘附杂物；装载时应确保将物料放置在输送带的中间，并且不能直接装在较大的高度，以免大型物料粉碎输送带；特别注意，在运行的过程中，应注意不要进行频繁的启动设备；经常检查机身张力，如果有松弛，传送带松动应立即张紧，拧紧后，注意检查输送机没有偏差；应定期检查滚筒，润滑脂圈应填充润滑脂，并应立即更换柔性滚筒；输送的物料中不能有长铁，以避免在输送带断开时切断输送带。

（3）真空挤砖机提高产量的关键点：

1）长径比的定义：封闭泥缸长度和螺旋绞刀直径的比值叫长径比；封闭泥缸的长度的确定，进料箱前壁到泥缸前端面的长度。由于泥料在螺旋绞刀推进下前行，在绞刀转动时，泥缸内实际存在两股泥流：一股是由螺旋绞刀向前推进的泥流；一股是泥料受阻而产生的向后移动的泥流。如果封闭泥缸长度短，则回流的路程短，容易与进料箱相通，产生堵塞真空箱而造成挤出量下降，尤其是生产空心砖时，泥缸长度短，不易形成高的挤出压力，合格产量明显下降。

2）绞刀轴的转速：一般情况下，砖机的产量随绞刀轴转速提高而增加，但它们之间并非是正比例关系，当转速提高到一定程度时，产量的增量变小，甚至下降。绞刀的转速要求：一是泥料的塑性相匹配；二是泥料的最大含水率有关，当泥料含水率低，转速也要低，反之亦然；三是泥缸长度和绞刀直径有关，泥缸长、直径大时转速低，反之亦然；

这些工作是在做工业性试验时，关注的重点。目的是你的料适合于什么样的砖机，待生产过程中能达产达标。

（4）窑炉热工设备的调控措施：

1）干燥室调控措施

为了保证干燥质量，原料的选择在不影响成型质量的前提下，以泥料的塑性指数越低越好，因为干燥敏感性低的砖坯在干燥过程中不易产生干燥裂纹；所以在实际生产过程中根据自身条件，以保证砖坯成型时无缺陷为准则，而选择原料这样既可加快干燥速度，缩短干燥周期，为产量提供了物质条件。

a干燥窑“0压”点的位置：一般应将“0压”点稳定控制在距离进车端为干燥窑总长度的2/3左右的位置。

例如，现在常规设计的4.6米、6.9米窑炉干燥窑大约长度为79.1米，有效车位17个车位的干燥窑，其“0压”点可控制在9--11车位前后。由于砖厂自身原料性质的差异，“0压”点的具体位置可通过实验确定。“0压”点确定之后，只要原料的性质没有变化，就不要随便改变其位置。因为“0压”点前移，会使排潮温度提高，易产生砖坯急干裂纹；而“0压”点后移，一是由于产生严重的热气流分层现象而使坯垛底部干燥不好；二是会降低排潮温度，产生很大的湿度，使坯垛凝露塌车。

b干燥热风温度（热风机出口温度）要稳定在120-130℃,排潮温度为45-50℃，污染物在环保要求的排放浓度范围内，尤其是氧含量必须严格控制不得超标，在必要的情况下，采取烟气复烧措施。

2)焙烧窑的排烟支管闸阀的使用与调节

a隧道焙烧窑的排烟支管道一般设5-9对，每一支管的入口都设有闸阀，用以调节各排烟口排烟量的分配，以获得窑内适当的烟气流速和总排烟量。总排烟量和烟气流速关系到窑炉的烧成制度和预热带砖坯残余水分及有害气体的排出。而排烟口的排烟量的分配又直接关系到预热带的升温预热的热量在各车位上的分配量，从而影响到预热带各车位的预热干燥效果与升温速度，以及烟气热利用率大小的问题，为此建议使用桥梯式闸。

桥梯式闸的操作方法是，闸阀随着焙烧带由近及远其开启的程度由小到大依次变化，及至最后二闸阀时，大幅度减小开启程度至末闸，使最后两个闸阀的开启成为倒梯形。

第1、2两对闸阀的开启大小要根据第一对闸阀后面第6-7个车位的升温速度而定。一般这两个车位的温度在700-900℃范围内，在此阶段的升温速度应控制在≤50-60℃/h.

桥梯式闸在热能利用方面，利用率高，排烟温度低，加快了火行速度，有利于提高产品产量，降低单砖成本。因此，推荐使用桥梯式闸的操作方法。

b排烟闸阀的使用与调节应注意以下事项：

第一，排烟闸阀的开启原则是“近小远大”。严谨采用“近大远小”的倒梯式的操作方法，因为这样会使大部分烟气没有通过更多的预热带的坯车即由近闸进入排烟机排出窑外，热量大量损失，坯体预热不佳，不可能实现高产量。

第二，在调节排烟闸阀时，即有些闸阀要开打，有些闸阀要关小的时候，必须先开后关，稳开稳关，循序渐进而且是连续的递增或递减。切忌大开大关，或跳跃用闸，以免气流急剧波动，影响烧成制度的稳定。

第三，排烟闸阀的开启大小，应掌握窑的两侧对称和每对支管对称，以免出现窑内两侧烟气流速不一致而使两侧的火行速度不一致。如出现两侧火行速度不一致时，应开大慢侧的远闸，加大该侧的烟气流速，促其赶上。